[2]Изобретение относится к молочной промышленности, в частности к сыродельной отрасли, и может быть использовано при производстве сычужных сыров.
[4]Известен способ производства сычужного сыра (Сборник технологических инструкций по производству твердых сычужных сыров. Углич, 1989 г., с. 15-51), который предусматривает пастеризацию нормализованной смеси при температуре 72-74°С с выдержкой 15-20 секунд, созревание смеси 10-12 часов при температуре смеси 8-10°С, подогрев смеси до температуры свертывания 32°С, внесение глубокозамороженной закваски молочнокислых бактерий или закваски прямого внесения, хлористого кальция, нитрата натрия/калия и молокосвертывающего ферментного препарата микробиального или животного происхождения, свертывание смеси. Разрезку полученного сгустка, постановку и обработку сырного зерна ведут при 38-41°С, затем проводят формование и самопрессование сырной массы, посолку, упаковку сыра и созревание.
[5]Изобретение относится к технологическим аспектам получения и обработки сырной массы и может быть использовано в сыроделии для производства сычужного сыра. Использование только одной пастеризации в начале процесса не обеспечивает достаточной инактивации вегетативной формы споровых микроорганизмов, что позднее, в период его созревания, вызывает вспучивание сыра.
[6]Известен способ производства сычужного сыра (Технология сыра: Справочник. Под ред. Шилера Г.Г., М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984, с. 170-179), предусматривающий пастеризацию нормализованной смеси, охлаждение до температуры свертывания, внесение хлористого кальция, нитрата калия/натрия, закваски молочнокислых бактерий и молокосвертывающего ферментного препарата, свертывание смеси, разрезку полученного сгустка, постановку и обработку сырного зерна, формование, самопрессование, прессование сырной массы, посолку, созревание и упаковку сыра.
[7]Известный способ производства сычужного сыра предусматривает этапы прессования и длительного созревания, что усложняет технологический процесс и увеличивает срок изготовления сыра.
[8]Известен также способ производства сычужного сыра (А.М. Николаев. Производство мягких сыров М., Пищевая промышленность, 1980, с. 79-87), предусматривающий пастеризацию нормализованной смеси, охлаждение до температуры свертывания, внесение закваски молочнокислых бактерий и молокосвертывающего ферментного препарата, свертывание смеси, разрезку полученного сгустка, постановку и обработку сырного зерна, формование и самопрессование сырной массы, посолку, созревание и упаковку сыра.
[9]Важным условием самопрессования является сохранение температуры сырной массы. Отсутствие в этом способе дополнительного подогрева сырной массы во время самопрессования приводит к быстрому охлаждению сыра, в результате чего молочнокислый процесс и нарастание кислотности замедляются, ухудшается обезвоживание сыра, происходят замыкание поверхностного слоя и уплотнение сырной массы.
[10]Наиболее близким по назначению и совокупности признаков является способ производства сычужного сыра (патент RU 2105488, С1, 27.02.1998). В этом способе молоко пастеризуют, охлаждают до температуры свертывания, вносят хлористый кальций, проводят биологическую обработку молока ацидофильной закваской неслизистых рас. Затем вносят мезофильную закваску и молокосвертывающий фермент. После образования сычужного сгустка проводят разрезку сгустка и постановку сырного зерна, удаляют сыворотку и проводят второе нагревание, используя горячую воду. После этого осуществляют самопрессование, а затем прессование. Посолку сыра осуществляют в растворе поваренной соли и после этого направляю его на созревание. Продолжительность созревания 15 суток.
[11]Дополнительная биологическая обработка усложняет процесс производства, требует дополнительного контроля за ацидофильной закваской неслизистых рас. Обсушка сырного зерна и проведение прессования усложняют технологический процесс и увеличивают расход энергии.
[12]Раскрытие изобретения
[13]Задачей настоящего изобретения является создание экономичного способа производства высококачественного сычужного сыра.
[14]При решении этой задачи реализуются следующие технические результаты:
[15]- ускорение технологического процесса производства сыра в целом,
[16]- сохранение органолептических показателей сыра,
[17]- снижение себестоимости продукта,
[18]- повышение качества за счет существенного уменьшения концентрации нитратов в готовом продукте,
[19]- существенное снижение концентрации нитратов в готовом продукте за счет исключения соединений азотнокислых солей из состава солей, вносимых в молочное сырье перед свертыванием,
[20]- снижение себестоимости и трудоемкости изготовления продукта за счет мгновенной обсушки после посолки,
[21]- снижение трудоемкости и сокращение сроков изготовления за счет упаковки сыра сразу после обсушки в полимерную пленку.
[22]Решение поставленной задачи достигается тем, что в способе производства сычужного сыра проводят две последовательные пастеризации молочного сырья с выдержкой между ними. Затем охлаждают молочное сырье до температуры свертывания и вносят бактериальную закваску, хлористый кальций и молокосвертывающий ферментный препарат. Выдерживают полученную смесь для образования сычужного сгустка. Разрезают сычужный сгусток, проводят постановку сырного зерна и осуществляют второе нагревание. Затем формуют из сырного зерна сырную головку и осуществляют ее самопрессование, в процессе которого проводят чеддеризацию сырной головки до рН 5,3-5,5. После посолки сырной головки в рассоле из смеси хлористого натрия и нитрата калия и/или натрия проводят ее мгновенную обсушку стерильным воздухом. Затем упаковывают сырную головку в полимерную пленку и направляю на созревание.
[23]Осуществление изобретения
[24]В способе производства сычужного сыра в качестве молочного сырья может быть использовано цельное молоко, обезжиренное молоко, нормализованное молоко, концентрат молочного белка, подсырные сливки. Вначале проводят первую пастеризацию молочного сырья при стандартных условиях, например нагрев до 68-75°С и выдержку при этой температуре 5-20 секунд, затем молочное сырье охлаждают и выдерживают 10-12 часов при температуре 2-6°С, после выдержки проводят вторую пастеризацию молочного сырья в тех же, что и первую условиях и охлаждают его до температуры свертывания, которую обычно выбирают из диапазона 30-40°С. Затем в охлажденное молочное сырье последовательно вносят бактериальную закваску прямого внесения, представляющую собой глубокозамороженную закваску или сублимированный концентрат молочнокислых бактерий, хлористый кальций и молокосвертывающий ферментный препарат животного или микробиального происхождения, например химозин, или пепсин, или пепсин пищевой говяжий по ОСТ 10-023-94, или сычужный фермент (СФ), или сычужно-говяжий фермент. Тщательно вымешивают и выдерживают полученную смесь 30-40 мин для образования сычужного сгустка. Разрезают полученный сгусток, повторно нагревают его до температуры 38-45°С и ведут постановку и обработку сырного зерна. Выдерживают смесь при постоянном вымешивании в течение 8-15 минут. Затем от нее отделяют, например отливают, 35-45%, точнее примерно 40% сыворотки, и добавляют пастеризованную воду в количестве 15-25%, точнее 20%, от объема перерабатываемой смеси. Обработанную таким образом смесь, представляющую собой уже сырную массу, состоящую из сырного зерна и сыворотки, направляют в формовочный аппарат. Засыпают ее в пластиковые формы, имеющие размер среднего диаметра 12,5 см, нижнее и верхнее полотно диаметром 10 см и высотой 10 см. Эти формы могут быть объединены в блок-формы, например, по 6-12 шт. При этом происходят отделение сыворотки из сырного зерна и формование сырной головки. При формовании сырной головки охлаждают сырное зерно для уменьшения скорости нарастания в нем кислотности. Для стабилизации кислотности во время подачи готового сырного зерна на формовку поддерживают температуру смеси в пределах 32-35°С.
[25]Из блок-форм формируют штабель, например, размером из пяти блок-форм и выдерживают в нем сырную массу для самопрессовки в течение 25-35 минут для формирования сырной головки. Сформированные в формах сырные головки, собранные в штабель, переворачивают и подвергают частичной чеддеризации, помещая в термотуннель и выдерживая при температуре 38-42°С в течение 2-3 часов, при 100% влажности, пока в сырной головке будет достигнута величина рН 5,3-5,5. Чеддеризацией называется процесс изменения кислотности сырной массы под воздействием молочной кислоты до достижения ею волокнисто-слоистой структуры в результате усиления молочнокислого процесса. После этого сырные головки помещают в рассол, состоящий из смеси хлористого натрия и нитрата калия и/или натрия, и проводят посол. Обычно содержание в рассоле хлористого натрия (NaCl) составляет 15-25%, преимущественно 18-20%, а нитрата калия и/или натрия (NaNO3 и/или KNO3) - 0,02-0,07%, преимущественно 0,04-0,06%. Посол продолжается в течение 6-10 часов при температуре рассола 6-10°С. По окончании посола сырные головки вынимают из солильного бассейна и проводят мгновенную обсушку путем обдува каждой головки сжатым стерильным воздухом в течение 0,5-2 секунды. Сразу после обсушки сырную головку помещают (упаковывают) под мягким вакуумом в газоселективную полимерную пленку, преимущественно многослойную, проводят ее термоусадку в горячей воде при температуре 90-95°С и складывают в гофрированные короба, из которых формируют штабель. Штабель перемещается в камеру для созревания сыра, которое продолжается до 25 суток при температуре 10-14°С.
[26]Изобретение позволяет ускорить технологический процесс в целом при сохранении органолептических показателей, а также в течение периода созревания сыра исключаются операции по уходу за сырами: мойка, обсушка, обтирка и т.д. Созревание и хранение сыра и отгрузка потребителям происходит в коробах, сформированных на паллетах.
[27]Возможность осуществления способа иллюстрируется нижеприведенными примерами.
[29]Для производства сычужного сыра берут 1000 кг молочного сырья, представляющего собой нормализованную до 3.25% по жиру и до 3.25% по белку молочную смесь, состоящую из 61% цельного молока, 34% обезжиренного молока и 5% подсырных сливок. рН молочного сырья составляет 6.55. Пастеризуют эту смесь, нагревая до температуры 78 град.С и выдерживая 3 сек. Охлаждают до температуры созревания 7 град.С. Затем для осуществления процесса созревания охлажденную смесь помещают в сыроизготовитель и выдерживают, оставляя при этой температуре в течение 13 часов. По истечении этого времени проводят вторую пастеризацию, нагревая смесь до температуры 78 град.С и выдерживая 3 сек. Затем пастеризованную смесь охлаждают до температуры 41 град.С, которая наиболее оптимальна для осуществления процесса ферментации и коагуляции. Вносят 249 г сухой соли хлористого кальция и 5 г заквасочной глубокозамороженной культуры, состоящей из молочнокислых лактококков и термофильных стрептококков марки CHOOZIT 712. Затем вносят 10 г молокосвертывающего фермента микробиального происхождения FROMASE. В течение 35 минут при вымешивании осуществляется процесс ферментации и коагуляции смеси и образование сычужного сгустка. После этого проводят разрезку полученного сгустка, и осуществляется постановка сырного зерна размером 8 мм.
[30]После постановки сырного зерна для прекращения деятельности внесенной заквасочной культуры проводят второе нагревания сырного зерна до температуры 37 град.С. Нагретое сырное зерно выдерживают 9 минут. После этого в рубашку сыроизготовителя подается холодная вода для уменьшения нарастания кислотности сыворотки в процессе слива готового сырного зерна из сыроизготовителя и охлаждения сырного зерна до температуры самопрессования 32 град.С. Сыр формуют насыпью (масса головки от 1,0 кг) в блок-формы и собирают в штабель. Штабель переворачивают и перемещают в термотуннель на самопрессование и чедеризацию при температуре 32 град.С и относительной влажности воздуха 100%. Чедеризация и самопрессование проводятся в течение 4 ч до достижения активной кислотности сырной массы 5,55 ед. рН.
[31]Сформированные головки, полученные в результате самопрессования и чедеризации сырного зерна, солят в рассоле, содержащем 19% хлористого натрия и 0,05% нитрата калия, при температуре 7 град.С в течение 15 ч. После посолки, головки сыра обсушивают стерильным воздухом, имеющим температуру 13 град.С и относительную влажность 75%. Воздух подают импульсами длительностью 3 секунды.
[32]После обсушки сыр упаковывают под вакуумом в барьерные газоселективные многослойные полимерные пакеты производства фирмы «Криовак» и «Атланис Пак».
[33]Готовый сыр имеет следующие показатели: массовая доля жира в сухом веществе сыра 50,5%; массовая доля влаги 40,5%; массовая доля соли 1,5%.
[34]Сыр имеет форму бочонка с округленными боковыми гранями, средним диаметром 12,5 см, нижнее и верхнее полотно диаметром 10 см и высотой 10 см, массой 1,0 кг. Корочка сыра ровная, тонкая.
[35]Вкус сыра чистый, сливочный, пряный, слегка кисловатый. Консистенция мягкая, пластичная, однородная. Рисунок состоит из небольшого количества пустот и щелей. Цвет теста беловато-желтый.
[37]Для производства сычужного сыра берут 1000 кг молочного сырья, представляющего собой нормализованную до 3,15% по жиру и до 3,15% по белку молочную смесь, состоящую из 59% цельного молока, 36% обезжиренного молока и 5% подсырных сливок. рН молочного сырья составляет 6.45. Пастеризуют эту смесь, нагревая до температуры 65 град.С и выдерживая 15 мин. Охлаждают до температуры созревания 4 град.С. Затем для осуществления процесса созревания охлажденную смесь помещают в сыроизготовитель и выдерживают, оставляя при этой температуре в течение 9 часов. По истечении этого времени проводят вторую пастеризацию, нагревая смесь до температуры 65 град.С и выдерживая 15 мин. Затем пастеризованную смесь охлаждают до температуры 30 град.С, которая наиболее оптимальна для осуществления процесса ферментации и коагуляции. Вносят 251 г сухого хлористого кальция и 10 г заквасочной глубокозамороженной культуры, состоящей из молочнокислых лактококков и термофильных стрептококков CHOOZIT 712. Затем вносят молокосвертывающий фермент животного происхождения CLERICHI из расчета 12 граммов на 1000 кг молочного сырья. В течение 45 минут при вымешивании осуществляется процесс ферментации и коагуляции смеси и образование сычужного сгустка. После этого проводят разрезку полученного сгустка, и осуществляется постановка сырного зерна размером 2 мм.
[38]После постановки сырного зерна для прекращения деятельности внесенной заквасочной культуры проводят второе нагревание сырного зерна до температуры 41 град.С. Нагретое сырное зерно выдерживают 12 минут. После этого в рубашку сыроизготовителя подается холодная вода для уменьшения нарастания кислотности сыворотки в процессе слива готового сырного зерна из сыроизготовителя и охлаждения сырного зерна до температуры самопрессования 36 град.С. Сыр формуют насыпью (масса головки от 1,0 кг) в блок-формы и собирают в штабель. Штабель переворачивают и перемещают в термотуннель на самопрессование и чедеризацию при температуре 36 град.С и относительной влажности воздуха 100%. Чедеризация и самопрессование проводятся в течение 3,5 ч до достижения активной кислотности сырной массы 5,35 ед. рН.
[39]Сформированные головки, полученные в результате самопрессования и чедеризации сырного зерна, солят в рассоле, содержащем 20% хлористого натрия и 0,045% нитрата калия, при температуре 9 град.С в течение 7 ч. После посолки, головки сыра обсушивают стерильным воздухом, имеющим температуру 10 град.С и относительную влажность 85%. Воздух подают импульсами длительностью 1 секунда.
[40]После обсушки сыр упаковывают под вакуумом в барьерные газоселективные многослойные полимерные пакеты производства фирмы «Криовак» и «Атланис Пак».
[41]Готовый сыр имеет следующие показатели: массовая доля жира в сухом веществе сыра 50,5%; массовая доля влаги 40,5%; массовая доля соли 1,5%.
[42]Сыр имеет форму бочонка с округленными боковыми гранями, средним диаметром 12,5 см, нижнее и верхнее полотно диаметром 10 см и высотой 10 см, массой 1,0 кг. Корочка сыра ровная, тонкая.
[43]Вкус сыра чистый, сливочный, пряный, слегка кисловатый. Консистенция мягкая, пластичная, однородная. Рисунок состоит из небольшого количества пустот и щелей. Цвет теста беловато-желтый.
[45]Для производства сычужного сыра берут 1000 кг молочного сырья, представляющего собой нормализованную до 3.2% по жиру и до 3.2% по белку молочную смесь, состоящую из 60% цельного молока, 35% обезжиренного молока и 5% подсырных сливок. рН молочного сырья составляет 6.5. Пастеризуют эту смесь, нагревая до температуры 74 град.С и выдерживая 15 сек. Охлаждают до температуры созревания 7 град.С. Затем для осуществления процесса созревания охлажденную смесь помещают в сыроизготовитель и выдерживают, оставляя при этой температуре в течение 11 час. По истечении этого времени проводят вторую пастеризацию, нагревая смесь до температуры 74 град.С и выдерживая 15 секунд. Затем пастеризованную смесь охлаждают до температуры 33 град.С, которая наиболее оптимальна для осуществления процесса ферментации и коагуляции. Вносят 250 г сухой соли хлористого кальция и 15 г заквасочной глубокозамороженной культуры, состоящей из молочнокислых лактококков и термофильных стрептококков CHOOZIT. Затем вносят 5 г молокосвертывающего фермента микробиального происхождения FROMASE и 6 г молокосвертывающего фермента животного происхождения CLERICHI. В течение 40 минут при вымешивании осуществляется процесс ферментация и коагуляции смеси и образование сычужного сгустка. После этого проводят разрезку полученного сгустка, и осуществляется постановка сырного зерна размером 4 мм.
[46]После постановки сырного зерна для прекращения деятельности внесенной заквасочной культуры проводят второе нагревание сырного зерна до температуры 39 град.С. Нагретое сырное зерно выдерживают 10 минут. После этого в рубашку сыроизготовителя подается холодная вода, для уменьшения нарастания кислотности сыворотки в процессе слива готового сырного зерна из сыроизготовителя и охлаждения сырного зерна до температуры самопрессования 34 град.С. Сыр формуют насыпью (масса головки от 1,0 кг) в блок-формы и собирают в штабель. Штабель переворачивают и перемещают в термотуннель на самопрессование и чедеризацию при температуре 34 град.С и относительной влажности воздуха 100%. Чедеризация и самопрессование проводятся в течение 3,0 ч до достижения активной кислотности сырной массы 5,4 ед. рН.
[47]Сформированные головки, полученные в результате самопрессования и чедеризации сырного зерна, солят в рассоле, содержащем 19% хлористого натрия, 0,025% нитрата натрия и 0,025% нитрата калия при температуре 8 град.С в течение 8 ч. После посолки головки сыра обсушивают стерильным воздухом, имеющим температуру 12 град.С и относительную влажность 90%. Воздух подают импульсами длительностью 2 секунды.
[48]После обсушки сыр упаковывают под вакуумом в барьерные газоселективные многослойные полимерные пакеты производства фирмы «Криовак» и «Атланис Пак».
[49]Готовый сыр имеет следующие показатели: массовая доля жира в сухом веществе сыра 50,5%; массовая доля влаги 40,5%; массовая доля соли 1,5%.
[50]Сыр имеет форму бочонка с округленными боковыми гранями, средним диаметром 12,5 см, нижнее и верхнее полотно диаметром 10 см и высотой 10 см, массой 1,0 кг. Корочка сыра ровная, тонкая.
[51]Вкус сыра чистый, сливочный, пряный, слегка кисловатый. Консистенция мягкая, пластичная, однородная. Рисунок состоит из небольшого количества пустот и щелей. Цвет теста беловато-желтый.
[52]Таким образом, создан способ производства сычужного сыра, который позволяет ускорить технологический процесс в целом при сохранении органолептических показателей и снижении себестоимости продукта.
