[1]Изобретение относится к технологии использования в процессе анодирования силикатных растворов для повышения коррозионной стойкости алюминия, предназначенного для обработки лазерным излучением.
[2]В связи с пористой структурой пленок, полученных на алюминии методом анодного оксидирования, антикоррозионные свойства покрытий не отвечают всем требованиям защиты от коррозии. В целях повышения коррозионной стойкости в технологический процесс встроена операция по уплотнению (наполнению) анодной пленки, которая значительно повышает коррозионную стойкость покрытия.
[3]Существует несколько способов уплотнения анодных покрытий на алюминии. Наполнение в кипящем конденсате или на пару. Метод является широко распространенным в связи с простотой эксплуатации и содержанием гальванических ванн данного состава, но он не является эффективным. Коррозионные свойства покрытий, при данном способе ниже по сравнению с другими способами. Растворы, применяемые при уплотнении пленок, имеющие в своем составе двухромовый калий или двухромовый натрий, являются более эффективными, однако они неэкологичны, и применение их для наполнения декоративных (цветных) покрытий не представляется возможным. Составы с содержанием солей никеля и кобальта сложны и требовательны в эксплуатации и являются более экономически затратными по сравнению с методами выше (Верник С., Пиннер Р. Химическая и электрохимическая обработка алюминия и его сплавов. Государственное союзное издательство судостроительной промышленности. 1960.- 389 с.).
[4]Известен способ уплотнения анодно-окисного покрытия на деталях из алюминия и его сплавов (патент RU2383663, МПК C25D 11/12, C25D 11/20, опубл. 10.03.2010) согласно которому анодное оксидирование проводится в 20% растворе серной кислоты при температуре 18-19°С и плотности тока 1 А/дм2, а дальнейшее уплотнение анодной пленки проводят катодным способом, в водном электролите, содержащем сернокислый магний 5-20 г/л, хлорное железо 0,1-0,3 г/л, аммоний уксуснокислый 0,001-0,1 г/л. Обработку проводят на катоде при плотности постоянного тока 0,1-0,2 А/дм2, напряжении 6-7 В в течение 3-5 мин и температуре 18-22°С.
[5]Основным недостатком данного метода является то, что покрытие является неподходящим для нанесения цветных и декоративных покрытий.
[6]Известен способ уплотнения анодно-окисных пленок на алюминии и его сплавов (патент RU2061801, МПК C25D 11/18, C25D 11/18, опубл. 10.06.1996), который включает в себя применение раствора, содержащего никель сернокислый, кобальт сернокислый и аммоний фтористый кислый при следующем соотношении компонентов, г: Никель сернокислый 1:3 Кобальт сернокислый 1:3 Аммоний фтористый кислый 1:3.Раствор готовят простым смешением компонентов на водопроводной воде. Процесс уплотнения ведут при температуре 10-30°С, рН рабочего раствора 5,0-7,0. Время наполнения 1-2 мин на 1 мкм толщины покрытия.
[7]Основным недостатком данного метода является то, что применяемые компоненты являются неэкологичными и отработанные растворы ванн уплотнения и промывки требуют особенно тщательной нейтрализации с использованием очистных сооружений.
[8]Наиболее близким аналогом является способ уплотнения анодных оксидных покрытия на алюминии и его сплавах (патент RU2073752, МПК C25D 11/18, C25D 11/28, опубл. 20.00.1997), согласно которому уплотнение анодных оксидных покрытий производят с использованием кремнийорганических соединений с последующей термообработкой. Детали с покрытием прогревают в шкафу при температуре 300-400°C в течение 2-2,5 ч, охлаждают на воздухе до комнатной температуры и затем погружают в раствор метилгидридсилазана 10 г/л и гексана 100 г/л на 5-10 мин; после чего образцы подвергают термообработке при температуре 300-500°C в течение 1- 2,5 ч.
[9]Основным недостатком данного метода является то, что он не применим для получения цветных, декоративных покрытий, а также подразумевает использование дополнительного оборудования с высоким энергопотреблением.
[10]Задачей изобретения является разработка экспериментальной технологии повышения коррозионной стойкости листового анодированного алюминия путем подбора параметров технологического процесса и способа уплотнения анодно-окисного покрытия.
[11]Техническим результатом предлагаемого решения является повышение коррозионной стойкости листового анодированного алюминия, предназначенного для лазерной гравировки, при сохранении наилучших декоративных свойств и с применением экологически безопасных веществ.
[12]Технический результат достигается за счет того, что в способе повышения коррозионной стойкости листового анодированного алюминия, предназначенного для лазерной гравировки, характеризующемся тем, что изделие подвергают анодному оксидированию при постоянном токе в сернокислотном электролите с концентрацией серной кислоты 180-200 г/л при постоянной температуре, после анодного оксидирования проводят наполнение пленки в растворах красителей, а затем уплотнение анодного покрытия путем обработки кремнийсодержащим соединением, плотность тока при анодировании сплавов алюминия составляет 1,6-1,8 А/дм2, а продолжительность анодирования при данных параметрах составляет 65-75 минут, при этом уплотнение анодной пленки производят в два этапа, на первом этапе производят уплотнение в горячей воде с температурой 90-95°C, на втором этапе производят уплотнение в растворе силиката натрия при температуре 95-100°C с концентрацией 8-15 %, причем общее время уплотнения составляет 20 минут.
[13]Реализация способа характеризуется следующими чертежами:
[14]- на фиг. 1 представлены полученные образцы материала с различной толщиной анодной плёнки;
[15]- на фиг. 2 показано визуальное сравнение экспериментальных образцов материала (обработка при низкой плотности тока - слева);
[16]- на фиг. 3 показано сравнение экспериментальных образцов материала (обработка при высокой плотности тока - слева);
[17]- на фиг. 4 показаны образцы после испытаний методом капли (ГОСТ 9.302-88) анодированного алюминия, предназначенного для лазерной гравировки, на защитные свойства и коррозионную стойкость: 1) - уплотнение анодной пленки листового алюминия в конденсате; 2) - уплотнение на пару; 3) уплотнение в хромпике; 4) - уплотнение в силикате; 5) - предлагаемый способ уплотнения; 6) - импортный аналог («Trotec» - вероятный способ уплотнения: соли никеля).
[18]Способ анодирования и повышения коррозионной стойкости листового алюминия, предназначенного для обработки лазерным излучением, осуществляют следующим образом.
[19]В качестве марок сплава алюминия были выбраны Амг2М, АД1Н. Данные сплавы являются наиболее распространенными и широко используемыми в промышленности листовыми материалами алюминиевых сплавов, также данные марки сплава являются более экономичными вариантами для проведения анодного оксидирования.
[20]В качестве образцов были использованы алюминиевые листы толщиной 0,5 мм, длиной 130 мм и шириной 100 мм. При этом площадь поверхности каждого образца составила 26000 мм2или 2,6 дм2.
[21]Общий процесс анодного оксидирования с окрашиванием в цвет состоит из следующих операций:
[22]- предварительная подготовка и обезжиривание;
[23]- монтаж на оснастку;
[24]- травление в растворе едкого натрия;
[25]- промывка в теплой проточной воде;
[26]- промывка в холодной проточной воде;
[27]- осветление в азотной кислоте;
[28]- промывка в холодной проточной воде;
[29]- анодное оксидирование;
[30]- промывка в холодной проточной воде;
[31]- наполнение пленки в растворах красителей;
[32]- промывка в холодной проточной воде;
[33]- уплотнение анодной пленки;
[34]- промывка в теплой проточной воде;
[35]- промывка в холодной проточной воде;
[37]- демонтаж с оснастки;
[38]- протирка и пропитка;
[39]- контроль качества покрытия.
[40]Предварительная подготовка и обезжиривание заключается в удалении консервирующей смазки с использованием салфетки, смоченной органическим растворителем (бензин БР-2). Удаление маркировочной информации и остатков консервирующей смазки с листов осуществляется с использованием растворителя Р-4. После проведения предварительной подготовки проводится визуальный контроль качества поверхности (к дальнейшей работе не допускаются образцы с глубокими царапинами и потертостями). Также осуществлялся контроль на наличие коррозии.
[41]Образцы листового алюминия монтируются на приспособления, изготовленные из алюминиевого сплава АЕ (алюминий технической чистоты с максимальным содержанием примесей 0,5%), по своей твердости данный сплав намного мягче материала, из которого изготовлены образцы, что позволило осуществить их монтаж на приспособление без деформации (твердость сплава АЕ 25-35 НВ, твердость Амг2М 45-60 НВ). Также материал оснастки обладает высокой электропроводностью, что снижает потери тока при проведении процесса анодирования. Электропроводность сплава АЕ составляет 60% по отношению к меди, а, например, электропроводность сплава Амг2М 35%. Одно из важных условий - это обеспечение надежного контакта в цепочке: анодируемое изделие - подвеска - токоподводящая штанга.
[42]Для удаления окислов с поверхности образцов, а также для удаления остаточных жировых загрязнений используют раствор едкого натрия с концентрацией 50 г/л. Травление осуществляют при температуре 40-50°C, продолжительностью 4-5 минут.
[43]Для удаления с поверхности тёмного налёта и продуктов реакции алюминиевых сплавов с щелочью (алюминаты и элементы, входящие химический состав сплавов) проводят кислотное осветление в растворе азотной кислоты с концентрацией 300 г/л. Продолжительность обработки 5-8 минут до полного осветления образцов.
[44]После каждой технологической операции травления и осветления производится промывка образцов, путём 5-6 кратного погружения в проточную воду.
[45]Анодное оксидирование проводят в сернокислотном электролите с концентрацией серной кислоты ~190 г/л (допустимая концентрация раствора составляет 180-200 г/л). Процесс анодирования ведется при постоянной температуре и с перемешиванием электролита.
[46]В целях получения максимально толстого и качественного покрытия, пригодного для декоративного окрашивания в цвет, для каждой из выбранной марки сплава была определена оптимальная плотность тока, при которой осуществлялся процесс и время анодного оксидирования. Для отработки данного параметра в технологический процесс было запущенно 9 образцов с одинаковыми габаритами.
[47]Для определения оптимальной плотности тока, анодирование образцов проводили при температуре 19°C, с временем выдержки в растворе 60 минут, при различных плотностях тока, от 1 до 2,4 А/дм2. В результате получили зависимость, а также динамику роста толщины покрытия от увеличения плотности тока, при котором проводился процесс. В целях выбора оптимального значения данного параметра, после завершения процесса анодирования, образцы были окрашены в растворе чёрного красителя и наполнены в дистиллированной воде при температуре 90-95°C. Затем произвели визуальный контроль и проверку на пористость полученных плёнок. Пористость проверяли с использованием 8% раствора плавиковой кислоты, нанося каплю раствора на анодированную поверхность образцов и засекая время до появления пузырьков газа в капле (признак разрушения анодной пленки и начало реакции с материалом основы). Для сплава Амг2М данные представлены в таблице 1, для сплава Ад1Н данные представлены в таблице 2.
[48]Таблица 1 - Зависимость толщины покрытия, полученной при различных плотностях тока на сплаве Амг2М. к времени выдержки капли раствора плавиковой кислоты (время капли)
[49]| № образца | Плотность тока, А/дм2 | Толщина покрытия, мкм | Время капли, с |
| 1 | 1.0 | 10 | 5 |
| 2 | 1.2 | 12 | 8 |
| 3 | 1.4 | 13 | 12 |
| 4 | 1.6 | 15 | 15 |
| 5 | 1.7 | 20 | 21 |
| 6 | 1,8 | 25 | 29 |
| 7 | 2.0 | 29 | 35 |
| 8 | 2.2 | 35 | 37 |
| 9 | 2.4 | 38 | 40 |
[50]Таблица 2 - Зависимость толщины покрытия, полученной при различных плотностях тока на сплаве Ад1Н к времени капли
[51]| № образца | Плотность тока, А/дм2 | Толщина покрытия, мкм | Время капли, с |
| 1 | 1.0 | 9 | 21 |
| 2 | 1.2 | 10 | 23 |
| 3 | 1.4 | 12 | 27 |
| 4 | 1.6 | 14 | 28 |
| 5 | 1.7 | 20 | 36 |
| 6 | 1,8 | 24 | 43 |
| 7 | 2.0 | 28 | 45 |
| 8 | 2.2 | 31 | 48 |
| 9 | 2.4 | 35 | 50 |
[52]После завершения технологического цикла анодирования производился визуальный контроль качества поверхности анодированных образцов.
[53]На основе полученных данных было определено:
[54]- при низких плотностях тока качество поверхности не отвечает декоративным требованиям (фиг.2);
[55]- при высоких плотностях тока покрытие неравномерное, матовое, с мажущей поверхностью (фиг.3);
[56]- отсутствует линейная зависимость между толщиной покрытия и пористостью, выраженной через время капли. Пористость увеличивается при повышении плотности тока выше оптимальных значений. Высокая толщина покрытия не отвечает требованиям по декоративной составляющей и качеству полученного покрытия;
[57]- получены оптимальные значения плотности тока для различных марок сплава. Для сплава Амг2М 1,6-1,7 А/дм2, для сплава Ад1Н 1,6-1,8 А/дм2.
[58]В связи с тем, что во время анодирования алюминия протекает одновременно два процесса - это образование пленки и её растворение, существует некоторое пиковое значение времени, при котором достигается максимальная толщина покрытия, а процесс растворения сбалансирован с процессом образования пленки, без влияния на её пористость.
[59]Для определения оптимального времени анодирования образцы покрывали при температуре 19°C с временем выдержки в растворе от 20 до 110 минут. При этом плотность тока для сплава Амг2М составляла 1,65 А/дм2, для сплава Ад1Н - 1,7 А/дм2. В результате получили зависимости, а также динамику роста толщины покрытия от продолжительности проведения процесса. Для сплава Амг2М данные представлены в таблице 3. Для сплава Ад1Н данные представлены в таблице 4.
[60]Таблица 3 - Зависимость толщины покрытия, полученной при различном времени анодирования и постоянной плотности тока на сплаве Амг2М к времени капли
[61]| № образца | Время анодирования, мин. | Толщина покрытия, мкм | Время капли, с |
| 1 | 20 | 5 | 4 |
| 2 | 40 | 9 | 12 |
| 3 | 60 | 18 | 18 |
| 4 | 70 | 23 | 36 |
| 5 | 80 | 26 | 34 |
| 6 | 90 | 27 | 28 |
| 7 | 100 | 27 | 19 |
| 8 | 110 | 26 | 11 |
[62]Таблица 4 - Зависимость толщины покрытия, полученной при различном времени анодирования и постоянной плотности тока на сплаве Ад1Н к времени капли
[63]| № образца | Время анодирования, мин. | Толщина покрытия, мкм | Время капли, с |
| 1 | 20 | 10 | 4 |
| 2 | 40 | 15 | 11 |
| 3 | 60 | 20 | 20 |
| 4 | 70 | 25 | 39 |
| 5 | 80 | 27 | 37 |
| 6 | 90 | 30 | 27 |
| 7 | 100 | 32 | 20 |
| 8 | 110 | 33 | 12 |
[64]После завершения технологического цикла анодирования производился визуальный контроль качества поверхности анодированных образцов.
[65]На основе полученных данных было определено:
[66]- продолжительность анодирования, при постоянной плотности тока - это один из ключевых параметров для получения качественного покрытия. При малой продолжительности анодирования образуются тонкие пленки, которые не окрашиваются в достаточной степени, а при большей продолжительности процесса наносятся толстые покрытия, анодная пленка которых неравномерна и сильно пористая;
[67]- на основе данных найдена оптимальная продолжительность анодирования при постоянной плотности тока для исследуемых марок сплава алюминия составляют 65-75 минут.
[68]После процесса анодирования контрольных образцов производилось наполнение анодной пленки в растворе чёрного красителя. Раствор красителя готовился на дистиллированной воде с концентрацией красящего вещества 10 г/л. Время выдержки составляло 15 минут, при температуре раствора 70 °C. Образцы тщательно промывались в проточной воде и просушивались.
[69]Качество окрашивания проверялось внешним осмотром поверхности, не допускались подтеки красителя, неокрашенные участки (кроме зон контакта подвески с образцом), неравномерность окраски.
[70]В дальнейшем, для повышения коррозионной стойкости окрашенных образцов, осуществлялось уплотнение анодной пленки. Для этого в качестве контрольных образцов использовались пластины, анодная пленка которых уплотнялась с использованием различных методов (фиг.4): уплотнение анодной пленки листового алюминия в конденсате нагретой до 90-95°C дистиллированной воды в течение 20 минут; уплотнение на пару при температуре 95-100 °C в течении 20 минут; уплотнение в водном растворе хромпика следующего состава: бихромат калия 40-55 г/л, при температуре раствора 90-95 °C, время выдержки 20-25 минут; в растворах силиката натрия с концентрацией от 1%- 30%, температура раствора 90-100 °C, время выдержки 20 минут; предлагаемый способ уплотнения; импортный аналог («Trotec» - вероятный способ уплотнения: соли никеля). Замеряли толщину покрытия и время капли. Основные данные представлены в таблице 5. Также производился визуальный контроль качества поверхности.
[71]Таблица 5 - Время капли на сплавах Амг2М, Ад1Н при различных способах уплотнения анодной пленки.
[72]| Сплав | Толщина,
мкм | Время капли, с |
| Уплотнение на пару | Уплотнение в дис. воде | Уплотнение в растворе силиката натрия |
| 1% | 5% | 10% | 20% | 30% |
| Амг2М | 24 | 36 | 38 | 36 | 83 | 98 | 101 | 97 |
| Ад1Н | 26 | 42 | 45 | 40 | 92 | 105 | 104 | 105 |
[73]Стоит отметить, что время капли при уплотнении в хромпике и на импортном аналоге составляет более часа. Основными недостатками данных подходов является дороговизна и неэкологичность при использовании.
[75]- при уплотнении плёнки на пару или в дистиллированной воде поверхность отвечает декоративным требованиям по равномерности и тону окрашенного цвета, но уступает в качестве (менее стойкая к капле);
[76]- при уплотнении в растворе силиката натрия с различной концентрацией, наилучший результат по уплотнению плёнки достигается при концентрации 10-30%, но в связи с щелочной средой всех растворов, происходило практически полное выщелачивание красящего вещества из пор пленки при всех концентрациях силиката, что вело к отсутствию декоративности.
[77]В целях достижения высоких показателей декоративной составляющей и высокой степени уплотнения анодной плёнки в решении применен комбинированный способ уплотнения. При этом производилось предварительное уплотнение в дистиллированной воде, при различном времени выдержки, а затем в растворе силиката натрия с концентрацией 8-30%. При этом общее время уплотнения составляло 20 минут. В качестве отработки данного способа уплотнения был использован материал Ад1Н. Было получено время капли для различных режимов, а также проведен визуальный осмотр.
[78]На основе полученных данных было установлено:
[79]- при применении предварительного уплотнения происходит частичное уплотнение пор анодной плёнки, при котором не происходит выщелачивание красителя из покрытия;
[80]- получены оптимальные данные по концентрациям и режимам уплотнения, позволяющие получить покрытия с высокими защитно-декоративными характеристиками. Максимально качественное покрытие было получено при предварительном уплотнении в горячей воде с температурой 90-95°C и последующем уплотнении в растворе силиката натрия при температуре 95-100°C с концентрацией 8-15 %.
[81]Были проведены официальные испытания аккредитованной организацией ООО «НПЦ «Самара» на соответствие защитных свойств анодированного алюминия требованиям ГОСТ 9.302-88 методом капли.
[82]Сводные данные результатов испытаний приведены в таблице 6.
[83]Таблица 6 - Результаты испытаний ООО «НПЦ «Самара»
[84]| № образца | Наименование | Время, мин |
| 1 | Образец из анодированного алюминия, наполнение в воде и фторсиликате № 1 (концентрация 15%) | 22,22 |
| 2 | Образец из анодированного алюминия, наполнение в воде и фторсиликате № 2 (концентрация 1%) | 14,32 |
| 3 | Образец из анодированного алюминия, наполнение в воде и фторсиликате, черный | 20,44 |
| 4 | Образец из анодированного алюминия, наполнение в хромпике | 22,11 |
| 5 | Образец из анодированного алюминия, наполнение в воде и фторсиликате на гравировке, выполненной до анодирования | 11,06 |
| 6 | Образец из анодированного алюминия, наполнение в воде и фторсиликате, выполненной после травления | 15,52 |
| 7 | Образец из анодированного алюминия, наполнение в воде и фторсиликате, на гравировке, выполненной после наполнения | 8,36 |
| 8 | Образец из анодированного алюминия, наполнение в воде и фторсиликате, на гравировке, выполненной до наполнения | 5,43 |
| 9 | Образец из анодированного алюминия Trotec (импортный) | 16,47 |
[85]Согласно полученным данным, можно сделать вывод о том, что предлагаемый способ равноценен по стойкости неэкологичному хромпику, не хуже импортного аналога (который, вероятно, уплотнен в солях никеля - данный метод является дорогим и неэкологичным) и применима для цветного анодирования (технология наполнения в одном только силикате даёт менее качественный результат).
[86]Таким образом, данный способ отвечает критериям научной новизны и превосходит имеющиеся аналоги по ряду показателей.
[87]Были также проведены испытания экспериментальных образцов анодированного алюминия на лазерном оборудовании.
[88]Для проведения испытаний использовалась система лазерной маркировки и гравировки на базе оптоволоконного лазера с диодной накачкой.
[89]Основные характеристики лазерной установки приведены в таблице 7.
[90]Таблица 7 - Основные характеристики лазерной установки
[91]| Тип лазера | Иттербиевый импульсный волоконный лазер |
| Средняя выходная мощность лазера | 30 Вт |
| Длина волны лазерного излучения | 1,064 мкм |
| Частота следования импульсов | регулируемая, от 20 кГц до 100 кГц |
| Максимальная энергия в импульсе лазера | До 0,7 мДж |
| Сканирующее устройство | 2-х осевой сканатор |
| Поле обработки | 210 х 210 мм |
| Скорость перемещения луча | регулируемая, до 8,7 м/с |
| Программно-аппаратное разрешение | 5 мкм |
[92]Разрабатываемый материал может быть использован для нанесения на него лазерной гравировки. Данный процесс имеет множество параметров, оптимальное сочетание которых приводит к наилучшему результату.
[93]Было проведено нанесение лазерной гравировки на различных режимах работы аппарата и подобраны оптимальные соотношения параметров лазерного излучения и цифровой модели наносимого изображения.
[94]При проведении анализа результатов испытаний на соответствие материала требованиям, предъявляемым к материалам для лазерной гравировки согласно ГОСТ 59736-2021 и ГОСТ 57302-2016, были выявлены следующие основные критерии качества данного класса материалов:
[95]- отсутствие деформации после осуществления лазерной гравировки;
[96]- равномерность гравировки;
[97]- соответствие геометрических размеров нанесённого макета и его электронной модели;
[98]- визуальная считываемость;
[99]- машинная считываемость (например, для Data Matrix кода);
[100]- контрастность нанесённого макета относительно фона;
[101]- отсутствие переходной границы между фоном и нанесённым изображением.
[102]Полученное изображение является визуально читаемым и контрастным. Проверка контрастности осуществлялась в программном обеспечении по градиентной шкале. Результат составил более 70% для бесцветного покрытия и более 90% для чёрного покрытия (при стандарте более 20%). Данное условие выполняется с большим запасом.
[103]Нанесённый на исследуемый материал Data Matrix код (или любой другой код) легко может быть детектирован машинным методом. Проверка считывания Data Matrix кода осуществлялась при помощи специальной программы, установленной на смартфон.
[104]При нанесении лазерной гравировки границы изображения получаются чёткими, без визуально различимой переходной области между фоном и гравировкой. Отсутствуют пережоги, деформации в приграничной зоне, выгорание красителя (для цветного покрытия) и прочие нежелательные эффекты.
[105]В результате проведённого анализа сделан вывод, что разрабатываемый материал полностью соответствует требованиям, предъявляемым к материалам для лазерной гравировки.
[106]Методика испытаний полученных образцов на лазерном оборудовании состоит из следующих пунктов:
[107]1) Нахождение точки фокуса лазерного излучения (при помощи фокусоискателя и/или специальной программы);
[108]2) Нанесение матриц режимов на различные образцы, определение оптимальных режимов маркировки;
[109]3) Нанесение Data Matrix кода на различные образцы на оптимальном режиме гравировки;
[110]4) Анализ полученных результатов, проверка считываемости нанесённых макетов, сравнение с аналогичными испытаниями на необработанном образце;
[111]5) Занесение полученных результатов в Протокол испытаний.
[112]Результаты проведенных испытаний приведены в таблице 8.
[113]Таблица 8 - информация из протокола соответствия качества гравировки требованиям ГОСТ 59736-2021 и ГОСТ 57302-2016
[114] | Без покрытия | АМГ2М | АД1Н |
| Образец сохранил исходную форму (деформация отсутствует) | ДА | ДА | ДА |
| Гравировка равномерная (без включений, пережогов и прочих паразитных элементов) | НЕТ | ДА | ДА |
| Геометрические размеры макета соответствуют электронной модели | ДА | ДА | ДА |
| Достигнута визуальная считываемость | НЕТ | ДА | ДА |
| Достигнута машинная считываемость | НЕТ | ДА | ДА |
| Контрастность нанесенного макета относительно фона | 3% | 74% | 80% |
| Переходная граница между фоном и гравировкой отсутствует | ДА | ДА | ДА |
