[1]Изобретение относится к области обогащения материалов с помощью газовых или воздушных потоков и может быть использовано, в частности, для сухого обогащения углей и других полезных ископаемых разделяемые компоненты которых отличаются по плотности и, как правило, имеют близкие электропроводности.
[2]Известен способ электростатического обогащения сырых калийных солей (авторское свидетельство SU№ 1055321 опубл. 15.11.1983), включающий измельчение и кондиционирование исходного материала, разделение в две стадии между противоположно заряженными в электросепараторе свободного падения, при этом, отклоняемый к положительному электроду ценный компонент, отбирается после участка падения длиной 0,4 – 1,2 м, другой отклоняемый к положительному электроду ценный компонент отбирают после следующего дополнительного участка длиной 1,5 – 2,5 м, а неотклоненный промежуточный продукт возвращается на начало дополнительного участка.
[3]Основные недостатки способа в относительно низкой эффективности разделения, больших габаритах аппарата, сложности его конструкции из-за необходимости возврата промежуточного продукта.
[4]Известен способ обогащения полезных ископаемых (патент № 2494815, опубл. 10.10.2013), который включает дробление, измельчение, классификацию и сушку продуктов переработки полезных ископаемых перед электрической сепарацией. Сушку осуществляют при естественной положительной температуре продукта переработки и пониженном давлении 1-150 мм рт.ст. Выделяемую при фазовом переходе тепловую энергию возвращают обратно в процесс сушки продуктов переработки.
[5]Основные недостатки способа в низкой эффективности разделения особенно материалов, разделяемые компоненты которых имеют близкие электропроводности.
[6]Известен способ сухого обогащения угля (патент РФ № 2558872, опубл. 10.08.2015), который включает подачу угольного сырья к средству отделения угля от породы, с помощью которого осуществляют отделение. В качестве средства отделения угля от породы используют, по меньшей мере, одну ротационную щетку, выполненную в виде установленного своей осью по ходу движения сырья вращающегося барабана с закрепленным на его цилиндрической поверхности ворсом. Отделение угля от породы осуществляют путем вращения ротационной щетки с обеспечением воздействия ворса щетки на сырье и сметания частиц угля, более легких, чем куски породы. Подачу сырья осуществляют по транспортной ленте ленточного конвейера, при этом используют барабан с ворсом на внешней цилиндрической поверхности, установленный над транспортной лентой. Используют транспортную ленту, имеющую форму желоба. Используют пустотелый барабан с ворсом на его внутренней поверхности, ось которого расположена под углом не менее 45° к горизонту и внутри которого вдоль оси расположен лоток для приема частиц угля, при этом подачу сырья осуществляют на внутреннюю поверхность барабана.
[7]Основными недостатками способа является низкая эффективность разделения из-за недостаточной селективности процесса.
[8]Известен способ обогащения высокозольного каменного угля (патент № 2651827, опубл. 24.04.2018), который включает этапы переработки, осуществляемые в следующей последовательности: исходный уголь крупностью менее 120 мм подвергают измельчению до крупности менее 5 мм и одновременной сушке в измельчающем агрегате с контролируемой атмосферой, измельченный продукт подвергают обеспыливанию пневматической классификацией, после чего осуществляют электростатическую сепарацию для частичного удаления зольной фракции, затем полученный электростатической сепарацией концентрат подвергают среднетемпературному пиролизу путем нагрева в контролируемой атмосфере, полученный полукокс подвергают сухой магнитной сепарации для удаления зольной фракции. Температуру материала, разгружаемого из измельчающего агрегата, поддерживают на уровне 120-250°C, а содержание кислорода в контролируемой атмосфере измельчающего агрегата поддерживают на уровне ниже 10%. Обеспыливание осуществляют по крупности менее 0,1 мм. Выделенную пылевидную фракцию сжигают в топке, полученный топочный газ используют в качестве теплоносителя при сушке.
[9]Основные недостатки способа в высокой энергоемкости и сложности осуществления из-за необходимости измельчения материала и его сушки в контролируемой атмосфере, пиролизу, а также недостаточно высокой эффективности разделения материала.
[10]Известен способ переработки калийных сильвинитовых (патент № 2738400, опубл. 11.12.2020), принятый за прототип, который включает рудоподготовку, термическую обработку и электрическую сепарацию руды. Термическую обработку ведут микроволновым излучением с частотой от 2000 до 3000 МГц мощностью от 600 до 1000 Вт. Затем материал подвергают коронно-электростатической сепарации с получением глинистой и солевой составляющей. Глинистую составляющую отправляют в отвал. Солевую нагревают от 200 до 300°С при одновременном вибрационном воздействии, затем охлаждают от 100 до 120°С с одновременным объемным вибрационным воздействием и подвергают трибоэлектростатической сепарации с получением сильвинитового и галитового концентратов.
[11]Основной недостаток способа в недостаточно высокой эффективности разделения и относительно низкой производительности процесса электросепарации.
[12]Техническим результатом является повышение эффективности разделения и повышения удельной производительности.
[13]Технический результат достигается тем, что термическую обработку ведут при температуре от 200 до 300°С и одновременным вибрационным воздействием при частоте колебаний от 50 до 200 Гц, с получением удельно-тяжелого продукта, который отправляют в хвостохранилище и удельно-легкого продукта, который направляют на трибоэлектростатическую сепарацию с напряженностью электрического поля от 5 до 10 кВ/см, с получением угольного концентрата и хвостов.
[14]Способ осуществляется следующим образом. Исходный материал, а именно высокозольный уголь дробится в валковой дробилке до крупности размеров частиц в диапазоне от 0,5 до 5 мм, после чего отправляется в циклонный аппарат. В циклонном аппарате проводят нагревание при температуре от 200 до 300°С и одновременно оказывают вибрационное воздействие с частотой от 50 до 200 Гц. В результате нагретый материал в циклонном аппарате, разделяется за счет действия центробежной силы на удельно-легкий и удельно-тяжелый продукты. Удельно-тяжелый продукт направляется в хвосты в хвостохранилище и не подвергается дальнейшей обработке. Удельно-легкие продукт после циклонного аппарата поступают на трибоэлектростатическую сепарацию в электростатический сепаратор, с напряженностью электрического поля от 5 до 10 кВ/см, в результате происходит окончательное разделение на готовый угольный концентрат, отгружаемый потребителю и хвосты, идущие в золотоотвалы.
[15]Обогащение при одновременном воздействии и гравитационного и электрического полей позволяет повысить эффективность разделения.
[16]Способ поясняется следующими примерами. Обогащению подвергались отсевы рядовых высокозольных углей одного из месторождений Кузбасса. Зольность отсевов составляла около 40 %, крупность – 5 мм. Исходный материал предварительно подсушивался при температуре около 110 С. Затем материал по касательной подавался в циклон диаметром 50 мм. В циклоне материал нагревался до 170 – 330ºС. Также на циклон оказывалось вибрационное воздействие при частоте вибраций 40 – 240 Гц. В циклоне материал разделялся на удельно-тяжелый продукт, направляемый в отвал и удельно-легкий продукт направляемый в трибоэлектростатический барабанный сепаратор. В трибоэлектростатическом сепараторе материал, при напряженности электрического поля от 3,5 до 12 кВ/см разделялся на хвосты, направляемые в отвал и окончательный концентрат.
[17]Влияние температуры нагрева на результаты разделения приведены в таблице 1. Частота вибраций при этом составляла 50 Гц, напряженность электрического поля 8 кв/см.
[18]Таблица 1. Зависимость результатов разделения от температуры нагрева.
[19]| № | Температура нагрева, °С | Выход концентрата, % | Содержание угля, % | Извлечение угля, % |
| 1 | 170 | 52,4 | 83,17 | 77,18 |
| 2 | 200 | 53,8 | 92,81 | 88,42 |
| 3 | 250 | 54,1 | 93,18 | 89,27 |
| 4 | 300 | 54,3 | 93,18 | 89,60 |
| 5 | 330 | 54,3 | 93,19 | 89,61 |
[20]Нагрев материала ниже 200°С ведет к снижению эффективности разделения. Это связано с тем, что недостаточно нагретые частица приобретают недостаточные заряды. Нагрев выше 300°С не увеличивает эффективность разделения, но ведет к избыточному расходу энергии на нагрев частиц.
[21]Влияние частоты вибраций на результаты разделения приведены в таблице 2. Нагрев производился до 240°С, напряженность электрического поля 8 кв/см.
[22]Таблица 2. Зависимость результатов разделения от частоты вибраций.
[23]| № | Частота вибраций, Гц | Выход концентрата, % | Содержание угля, % | Извлечение угля, % |
| 1 | 40 | 52,8 | 88,65 | 82,89 |
| 2 | 50 | 53,4 | 92,23 | 87,22 |
| 3 | 130 | 54,8 | 93,65 | 90,88 |
| 4 | 200 | 54,7 | 93,61 | 90,68 |
| 5 | 240 | 53,1 | 91,12 | 85,68 |
[24]Частота вибраций ниже 50 Гц и выше 200 Гц уменьшает степень зарядки частиц, что ухудшает эффективность разделения.
[25]Влияние напряженности электрического поля на результаты разделения приведены в таблице 3. Нагрев производился до 240°С, частота вибраций составляла 50 гЦ.
[26]Таблица 3. Зависимость результатов разделения от напряженности электрического поля.
[27]| № | Напряженность электрического поля, кВ/см | Выход концентрата, % | Содержание угля, % | Извлечение угля, % |
| 1 | 3,5 | 50,3 | 87,96 | 78,35 |
| 2 | 5 | 53,5 | 92,11 | 87,27 |
| 3 | 8 | 54,7 | 93,69 | 90,75 |
| 4 | 10 | 54,6 | 93,66 | 90,56 |
| 5 | 12 | 54,5 | 93,66 | 90,39 |
[28]Напряженность электрического поля меньше 5 кВ/см ведет к снижению эффективности разделения из-за снижения величины электрической силы действующей на разделяемые частицы. Увеличение напряжённости поля выше 10 кВ/см не улучшает эффективность разделения и ведет к дополнительному расходу электроэнергии.
[29]Таким образом, применение заявляемого способа, в котором на разделяемые частицы воздействует и центробежная, и электрическая силы, позволяет повысить как эффективность разделения, так и удельную производительность сепаратора, что иллюстрируется повышением технологических показателей обогащения.
