Изобретение относится к механической обработке листового материала с помощью валков специальной формы
и предназначено для использования в черной металлургии, транспортном машиностроении и строительстве
при Производстве гнутых профилей проката.
Целью изобретения является снижение
знергозатрат при улучшении качества профилей.
На чертеже приведена схема процесса формовки протяжкой по предлагаемому способу.
Предлагаемый способ целесообразно осуществлять в следующей последовательности .
Заготовку 1 подают между разведенными формующими 2, 3 валками неприводных
клетей и- валками 4, 5 тянущей клети до пересечения ее передним концом осевой плоскости последних . После этого производят сведение валков во всех клетях до нужного
зазора в их калибрах. Сведение валков производят воздействием нажимных устройств на подушки 6, 7
верхних валков или на подушки 8, 9 нижних валков плунжеров 10, 11 опорных
гидроципиндров 12, 13, рабочие полости которых трубопроводами соединены общим коллектором 14.
В момент сведения валков всех клетей на длине заготовки между первой
формующей и тянущей клетями происходит отформовка ее участков в соответствии с формой калибров кадцой
клети. При этом на участках воздействия валков последней формующей и тянущей клетей отформовка будет
соответствовать поперечному сечению готового профиля 15, а в предыдущих
4 СО
сл
О1
3 1/ 92534
клетях отформовка будет соответство
вать частичному выполнению поперечного сечения профиля.
Давление металла на валки в формующих и тянущей клетях, фиксируемые датчиками 16, 17, помещенными
между нажимными устройствами и подушками верхнего валка и отмечаемые
на индикаторах 18, 19, будет в момент ю темой, обеспечивающей управление
конечного сведения валков несколько
большим, чем при стабильно установившемся процессе протяжки, иэ-эа
воздействия не окончательно отформованных участков заготовки в межклетевых пространствах.
Далее в момент сведения валков .всех клетей включают привод 20 тянущей
клети и начинается непрерывный процесс формовки протяжкой без остановок, со свариванием предьщу-
щего и последующего концов рулонов с порезкой на мерные длины готовых
профилей за тянущей клетью на ходу.
Расчетную величину постоянного
по величине тягового усилия, определяют по расчетной зависимости
. F
1,2 п f.P.
Давление валков Р на металл в калибре
тянущей клети создают равным
1,2
п Р
Ф I
зтими параметрами процесса.
Предлагаемый способ бьш опробован при изготовлении гофрированного профиля 620 X 22 X 1 мм из заготовки
t5 шириной ,720 мм (сталь марки ) на 10-ти клетевом профилегибочном
стане 1-4 х 30-730. Профиль формовался в 9-ти неприводных клетях тяговым
усилием 10-й клети с привод20 ными валками. При этом качественная отформовка профиля обеспечивалась
при усилии 4,3 кН в каждой из 9-ти формующих клетей, величина которого
контролировалась гидромесдозами.
25 Рас.четная величина тягового усилия
протяжки в соответствии с зависимостью (1) при коэффициенте трения f, 0,11 в валках при формовке с
(1) эмульсией составила F 1,2-9-0,11/1
3Q 4,30 5,10 кН. Замеренная ее величина
по крутящему моменту на шпинделе тянущей клети достигала 5,15- 5,20 кН. Незначительное несовпадение
можно объяснить погрешностью замеров
(2)
где f
35
40
Расчетное давление валков на м талл п калибре тянущей клети при
коэффициенте трения без смазки, р ном f 0,23, в соответствии с за висимостью (2) составляло
и колебанием кoэффициefEтa трения, - коэффициент трения в валках
формую1цих клетей J f - коэффициент трения в валках
тянущей клетиi
п - число формующих клетей, Р - усилие формовки в формующей клети.
Равенство усилий формовки во всех формующих клетях создаются равенством
диаметров плунжеров опорных гидроцилиндров , соединенных обпр1М коллектором
, что постоянно контролируется датчиками в каждой клети. Требуемое давление валков на металл
профиля в тянущей клети обеспечивается соответствующим подбором диамет- 50
Р 1,2
0,11 0,23
9 -4,3 46,36 кН
45
Замеренное гидромесдозой давле
ние в этой клети было в пределах 46,4-46,8 кН.
Ьелнчина усилия протяжки, замеренная при изготовлении профиля 620 X 22 X 1 мм по известному спо
собу, достигала 7,3 кН при усилия в формуюЕй х клетях 4,3 кН. Давлени
валков на профиль в тянущей клети было равно.64,8 кН.
ра плунжеров опорных гидроцилиндров в зтой клети, соединенных с коллектором .
Усилие протяжки замеряется как функция крутящего момента датчиком 21 на шпинделе 22 приводного
вала тянущей клети через преобразователь 23 и указатель 24.
Предлагаемый способ может быть реализован на любом профилегибочном
стане, имеющем в своем составе требуемое число формующих клетей и одну с приводными валками для развития
тягового усилия протяжки, а также снабженном датчиками усилий в клетях , датчиком тягового усилия и сие
Расчетное давление валков на металл п калибре тянущей клети при
коэффициенте трения без смазки, равном f 0,23, в соответствии с зависимостью (2) составляло
Р 1,2
0,11 0,23
9 -4,3 46,36 кН.
Замеренное гидромесдозой давление
в этой клети было в пределах 46,4-46,8 кН.
Ьелнчина усилия протяжки, замеренная при изготовлении профиля 620 X 22 X 1 мм по известному способу
, достигала 7,3 кН при усилиях в формуюЕй х клетях 4,3 кН. Давление валков на профиль в тянущей клети
было равно.64,8 кН.
При этом затраты электроэнергии
на 1 т гнутых профилей составили 16,2 кнт Ч, а при производстве этого
же профиля по нзвестному способу 2V кпт-ч на 1 т продукции, что на
10,8 КВТ.ч или на 40% больше, чем по предлагаемому способу.
При изготовпении профиля 620 х X 22 X 1 мм по известному способу о повреждения поверхности профилей
в виде задиров и смятий, а также от искажения от раскатки при болыиих избыточных давлениях валков на металл
в тянущей клети брак профилей оставлял 8-9,5% на 1 т.
При изготовлении этого же профиля по предлагаемому способу брака
по указанным выше признакам не наР люяалось .
t
Согласно даиньгм проведенньк испытаний описанный способ изготовления гнутых профилей снизит расход
электроэнергии на 1 т гнутых профилей за счет устранения избыточного давления валков на металл в тянущей
клети и улучшит качество профилей за счет устранения от дефектов на поверхности готовых профилей и.
раскатки, а также за счет равномерного распределения интенсивности деформации металла во всех переходах
с учетом нарастающего упрочнения его созданием равных усилий формовки во всех переходах.
н
Составитель Е.Чистякова
Редактор Т.Зубкова Техред Л.Сердюкова Корректор С.Шекмар
Заказ 1899
Тираж 492
ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5
1492554
Формула
изобретения
0
Способ изготовления гнутых профилей путем последовательной по пере - ходам подгибки элементов профиля в
неприводных формующих валках равными формующими усилиями с одновременным
приложением тягового усилия приводными валками тянущей клети, о т .личающийся тем, что, с
целью снижения энергозатрат при улучшении качества профилей, формов ку осуществляют при постоянном тянуе
щем усилии, определяемом по расчетной зависимости
F ;i,2 n.f,-P.
а давление на профиль в тянущей клети Q определяют по расчетной зависимости
f, „
1,2
« I
где F - величина тягового усилия
п - количество формурщих клетейi
f , - коэффициент трения в валках
формующих клетей ,
f - коэффициент трения в валках
тянущей клети , Р - усилие формовки, кН,
Р - давление валков на профиль в тянущей клети, кН.
ff ff
а
Подписное
