[1]Изобретение относится к области утилизации медицинских отходов, содержащих органические материалы, в том числе хлорсодержащие и инфицированные.
[2]К наиболее радикальным и универсальным методам обезвреживания инфицированных медицинских отходов, гарантирующих практически полную ликвидацию инфекционной опасности, относится высокотемпературное обезвреживание, которое обеспечивается различными процессами: сжигание, пиролиз, газификация.
[3]Одним из основных требований, предъявляемых к технологиям высокотемпературного обезвреживания хлорсодержащих отходов, является обеспечение условий, максимально предотвращающих возможность образования полихлорированных дибензо-пара-диоксинов и дибензофуранов (диоксинов и фуранов), являющихся высокотоксичными стойкими органическими загрязнителями. Из перечисленных технологий высокотемпературного обезвреживания медицинских отходов наименьшим потенциалом возможности образования диоксинов и фуранов обладают пиролизные технологии.
[4]Известен способ утилизации медицинских и биологических отходов, предусматривающий загрузку отходов в камеру сжигания механизированным загрузочным устройством через шлюзовой поворотный лоток, совмещение процессов сушки, термического разложения и сжигания за счет того, что отходы подсушивают и частично пиролизуют на поворотном лотке в верхней части камеры утилизации, одновременно сжигая твердый остаток в нижней части камеры. Безопасность выбросов предусматривается за счет огневого обезвреживания газообразных продуктов в камере дожигания, их последующей очистке от твердых включений в циклоне и промывке в мокром скруббере [1].
[5]Недостатком способа является то, что при совместном сжигании газообразных и твердых продуктов пиролиза сохраняется возможность образования диоксинов. Это объясняется тем, что в продуктах сгорания при одновременном наличии кислорода, соединений хлора и коксовых частиц сохраняются условия повторного образования диоксинов и фуранов в низкотемпературной области (250-450°С) на поверхности частиц и оборудования по гетерогенному каталитическому и некаталитическому механизмам [2,3].
[6]Поэтому, одним из ключевых мероприятий, позволяющих предотвратить саму возможность образования диоксинов, является максимально полное исключение из процесса термического разложения основного компонента - хлора.
[7]Наиболее экологически безопасными, экономичными и наилучшим образом подходящими для решения проблемы утилизации медицинских отходов являются технические решения, предусматривающие предварительную дегалогенизацию отходов, их термическое разложение (пиролиз) и раздельное сжигание газообразных и твердых продуктов термического разложения. Ключевым отличием процесса термического разложения от сжигания является отсутствие подачи кислорода, а также температура пиролиза (до 600°С), при которой не работает газофазный механизм образования диоксинов (600-800°С).
[8]Известны исследования, показавшие, что удаление хлора из поливинилхлорида (ПВХ-пластиков) возможно в процессе его плавления и первой стадии пиролиза в интервале температур 280-320°С [4].
[9]В этих исследованиях использовался лабораторный газожидкостный реактор с псевдоожижением навески измельченного ПВХ потоком нагретого азота. Результаты исследований представляют научный интерес и могут быть частично использованы при реализации предлагаемого изобретения, но использование такого способа дехлорирования при утилизации больших количеств медицинских и биологических отходов в промышленных условиях практически нереально из-за невозможности организации псевдоожижения тяжелых многокомпонентных отходов большим количеством нагретого дорогого инертного газа.
[10]Наиболее близким к заявляемому изобретению является способ термического разложения отходов, содержащих поливинилхлорид [5]. Способ предусматривает измельчение отходов, их подачу в дегалогенизационный реактор вместе с тяжелой фракцией масла пиролиза, нагревание реакционной смеси до температуры 210-250°С, при которой выделяется и выводится из процесса газообразный галогенизированный водород (НСl), подачу оставшейся в камере смеси в реактор, температура которого повышается до 480-600°С, экстракцию образующейся газообразной смеси углеводородов, ее разделение на фракции, конденсацию и возвращение части тяжелой фракции масла в дегалогенизационный реактор для получения смеси из крошки полимерных отходов и тяжелого масла.
[11]Недостатком способа является то, что он предусматривает цикличное проведение процесса с длительным пребыванием веществ на разных стадиях процесса, необходимость использования систем конденсации и фракционирования для получения тяжелой фракции масла и ориентирование всего процесса, в первую очередь, на получение продукта, предназначенного для получения энергии, а не на уничтожение отходов.
[12]Недостатками способа является также необходимость использования «внешнего» топлива для проведения процесса, отсутствие систем огневого обезвреживания и дополнительной очистки дымовых газов.
[13]Техническим результатом, на решение которого направлено данное изобретение, является создание условий, максимально исключающих возможность образования диоксинов (ПХДД/Ф), обеспечение экологически безопасных выбросов, получение материалов, пригодных для очистки дымовых газов и обеспечение автотермичности процесса за счет собственных энергоресурсов.
[14]Технический результат достигается за счет того, что медицинские отходы (МО) подвергают термическому разложению в последовательно расположенных низкотемпературной и высокотемпературной секциях металлической камеры термического разложения (КТР), обогреваемой снаружи теплом, получаемым при сжигании газообразных продуктов пиролиза, выведенных из высокотемпературной секции КТР, температура в которой не выше 600°С. Температура в низкотемпературной секции КТР не превышает 350°С. Парогазовую смесь (ПГС1), выведенную из низкотемпературной секции КТР, промывают водным щелочным раствором (ЩР), в результате чего нейтрализуются и выводятся из потока кислые газы и пары и образуется солевой раствор (CP), а неконденсируемые газообразные продукты совместно с основной частью газообразных продуктов пиролиза сжигают в факеле горелочного устройства при температуре 1000-1350°С, что обеспечивает практически полное сгорание всех органических компонентов, включая вредные, и, тем самым, гарантирует огневое обезвреживание газообразных продуктов. Твердый остаток (ТО) пиролиза выводят из высокотемпературной секции КТР отдельно от газообразных продуктов, отделяют от него неорганические включения (НВ), а оставшийся полукокс подвергают паровой газификации высокотемпературным паром (ВП) в отдельном устройстве при температуре 850-900°С до полного исчерпания углерода. Образующийся при газификации влажный горючий газ (ВГГ) промывают для удаления влаги и направляют на сжигание в генератор электроэнергии. Образующиеся при сжигании газообразных продуктов пиролиза дымовые газы (ДГ) охлаждают в теплообменнике, очищают в системе газоочистки и выводят в атмосферу. Как вариант, образующийся при пиролизе коксовый остаток (КО) газифицируют высокотемпературным паром (ВП) при температуре 850-900°С до исчерпания ~50% углерода, а остающийся активированный уголь (АУ) используют в системе газоочистки для очистки дымовых газов (ДГ).
[15]Сущность предлагаемого технического решения поясняется чертежом на фиг. 1, где представлена принципиальная схема установки, реализующей способ.
[16]Установка содержит шлюзовое загрузочное устройство 1, камеру термического разложения, состоящую из низкотемпературной 2 и высокотемпературной 3 секций, размещенную в обогревательной камере 7 с горелочным устройством 6, мокрый скруббер 4, камеру сгорания 5 с зоной дожига, сепаратор твердых неорганических включений 8, газификатор 9, теплообменник 10 с пароперегревателем 11, генератор электроэнергии 12, систему газоочистки 13, дымосос 14 и горелку розжига 15. Секции 2 и 3 снабжены перемещающими устройствами 16, 17. Газификатор 9 снабжен конденсатором водяных паров 18. Теплообменник 10 снабжен системой отвода тепла 19.
[17]Технологический процесс осуществляют следующим образом:
[18]Камеру термического разложения предварительно разогревают с помощью горелки розжига 15. Медицинские отходы (МО) через шлюзовое загрузочное устройство 1 загружают в низкотемпературную секцию 2, температура на выходе которой поддерживается на уровне не выше 350°С. По мере продвижения отходов вдоль оси нагретой секции отходы нагреваются и из них выделяется парогазовая смесь ПГС1, включающая водяной пар, газы (СО2, СО, H2S, NH3) и газообразный галогенизированный водород (НСl). Газообразные неорганические продукты, выведенные из секции 2, нейтрализуют водным щелочным раствором (ЩР) в скруббере 4, а углеводородную часть газообразных продуктов сжигают совместно с основной частью парогазовой смеси ПГС2, образовавшейся в высокотемпературной секции 3, в факеле горелочного устройства камеры сжигания 5 при температуре 1000-1350°С. Другая часть газообразных парогазовых продуктов, образовавшихся в высокотемпературной секции 3, сжигается в горелочном устройстве 6 обогревательной камеры 7 при температуре 1000-1350°С, обеспечивая поддержание теплового баланса процесса пиролиза. Твердый остаток пиролиза (ТО) выводят из секции 3 отдельно от газообразных продуктов, выделяют из него неорганические включения (НО), а оставшийся коксовый остаток (КО) подвергают паровой газификации при атмосферном давлении в газификаторе 9 при температуре 800-900°С до полного исчерпания углерода. Необходимый для газификации высокотемпературный пар (ВП) получают в проточном парогенераторе 11, размещенном в теплообменнике 10. Образующийся при газификации влажный горючий газ (ВГГ) обезвоживают в конденсаторе 18, компримируют и направляют на сжигание в генератор электроэнергии 12. Как вариант, образующийся при пиролизе коксовый остаток (КО) газифицируют высокотемпературным паром (ВП) при температуре 800-900°С при атмосферном давлении до исчерпания только примерно 50% углерода, а остающийся активированный уголь (АУ) используют для очистки дымовых газов (ДГ). Образующиеся при сжигании газообразных продуктов пиролиза дымовые газы (ДГ) охлаждают в теплообменнике 10, очищают в системе газоочистки 13 и с помощью дымососа 14 выводят в атмосферу.
[19]Практическая достижимость предлагаемого способа иллюстрируется следующими примерами:
[20]1. Пример дехлорирования [4].
[21]Опыты проводились в экспериментальной установке, состоящей из реактора псевдоожиженного слоя с электрическим нагревом, систем контроля температуры и подачи газа N2 и поглотителя выделяющегося газа раствором NaOH. Образцами, используемыми для исследования, были гранулы ПВХ диаметром 2-3 мм. Для проверки влияния добавок были также исследованы обрезки труб из ПВХ размером 2-3 мм.
[22]Элементный состав исходного сырья представлен в таблице 1.
[23]
[24]По результатам исследований сделан вывод о том, что при нагреве до 350°С потеря массы составляет 65%, в том числе 86,4% исходной массы НСl. При дальнейшем нагреве до температуры 550°С общая масса высвобождаемого НСl достигает 99,5%.
[25]2. Пример дехлорирования (АО «ЭНИН»).
[26]Проведены эксперименты по термогравиметрии ПВХ в инертном газе (азот) на приборе термохимического анализа Netzsch STA 449 F3.
[27]В качестве образцов для исследования были выбраны полихлорвиниловые трубки (ТУ 9393-018-00149535-2003), входящие в системы переливания крови, являющиеся существенной составной частью медицинских отходов класса Б. Полихлорвиниловые трубки изготавливаются из гранулированного пластиката, включающего стабилизаторы и модифицирующие добавки, содержащие соединения кальция, цинка и патентованные пластификаторы.
[28]Нагрев образца в эксперименте проводили поэтапно: до 250, 300, 350°С. На каждом этапе газы пиролиза пропускали через систему поглотителей, в которых затем определялось количество хлора и рассчитывалось количество выделившегося хлористого водорода. Установлено, что при нагреве до 250°С выделяется около 10% от общего содержания хлора в исходном образце, в диапазоне температур 250-300°С выделяется 37% хлора, при достижении температуры 350°С суммарная масса высвобождаемого хлора соответствует 88,4% от его исходного содержания в образце.
[29]3. Пример газификации полукокса с получением из него активированного угля (АО «ЭНИН»).
[30]Газификация производилась в режиме слоя взвешенного острой струей перегретого водяного пара. В газификатор, размещенный в нагревательной печи, помещали порцию полукокса, которую нагревали до температуры 500-600°С и сверху на слой полукокса подавали поток водяного пара, нагретого при атмосферном давлении до 800-900°С. Подача струи водяного пара на поверхность слоя полукокса обеспечивает его перевод в состояние взвешенного слоя, что создает условия для интенсивного тепло- и массопереноса. Частицы полукокса быстро прогреваются до требуемой температуры, углерод вступает во взаимодействие с водяным паром по реакции С+Н2O=СО+Н2 с получением водяного (синтез) газа. Длительность процесса газификации зависит от температуры и соотношения пар/ полукокс.
[31]Результаты опытов представлены в таблице 2.
[32]
[33]Условные обозначения:
[34]α - обгар при активации;
[36]ρнас - насыпная плотность;
[37]VΣ - суммарный объем пор;
[38]WS - объем сорбирующих пор;
[39]VMA - объем микропор.
[40]Из анализа результатов следует, что при прекращении процесса на уровне значения обгара (степени газификации) ~ 50% коксовый остаток представляет собой достаточно качественный активированный уголь. При дальнейшем нагреве происходит увеличение доли макропор за счет выгорания стенок пористой структуры коксовой частицы, и при определенной продолжительности процесса газификации углерода степень обгара составит 100%.
[41]Таким образом, задача обеспечения экологической безопасности окружающей среды в предлагаемом способе достигается за счет того, что:
[42]- На первой стадии пиролиза, предшествующей термическому разложению основной массы твердой органики, из отходов в газовую фазу помимо водяного пара и неорганических газов (СO2, СО, H2S, NH3), выводится основная масса хлора (до 90%) в виде НСl, что, в значительной степени, исключает возможность образования ПХДД/Ф на последующих стадиях процесса и обогащает горючую парогазовую смесь, получаемую на второй стадии пиролиза. При дальнейшем пиролизе в интервале температуры 350-600С оставшаяся часть хлора выходит с основной массой летучих горючих продуктов, которые сгорают в факеле горелочного устройства, а остаточные количества хлора улавливаются и нейтрализуются щелочным раствором в скруббере с эффективностью близкой к 100%.
[43]- Выделяющиеся на второй стадии пиролиза отходов газообразные углеводородные продукты в виде концентрированной парогазовой смеси сжигаются при температуре 1000-1350°С, что обеспечивает практически полное сгорание всех органических компонентов, включая вредные, и, тем самым, гарантируется огневое обезвреживание продуктов горения.
[44]Принципиально важным является то, что максимально дехлорированный твердый остаток пиролиза, содержащий углерод и продукты уплотнения органического вещества отходов, отделяется от парогазовой смеси, в связи с чем в значительной степени ликвидируется основа для образования диоксинов при охлаждении продуктов сгорания в области температур 250-450°С;
[45]- Комплексная очистка дымовых газов в системе газоочистки в конечном счете обеспечивает их экологическую безопасность.
[46]Паровая газификация коксового остатка пиролиза при температуре 800-900°С и необходимой продолжительности позволяет полностью израсходовать коксовый остаток по реакции С+Н2O=СО+Н2 с получением водяного (синтез) газа, который после очистки от водяных паров используется для получения электроэнергии.
[47]Неполная паровая газификация позволяет получать коксовый остаток в виде активированного угля, который может быть использован для доочистки дымовых газов.
[48]Задача получения экономического эффекта достигается за счет использования в качестве энергоносителя теплового потенциала утилизируемых отходов, что позволяет обеспечивать автотермичность процесса, так как использовать внешнее топливо необходимо только для разогрева установки в пусковой период и в качестве резерва для стабилизации температурного режима. Экономический эффект достигается также за счет получения водяного (синтез) газа, который после очистки от водяных паров используется для получения электроэнергии. Экономический эффект достигается также за счет уменьшения металлоемкости теплообменника и удешевления системы газоочистки за счет использования собственного активированного угля, а также за счет повышения срока службы оборудования из-за снижения коррозионной активности газовых потоков.
[49]Таким образом, совокупность указанных существенных признаков обеспечивает экологически безопасную термическую утилизацию медицинских отходов путем создания условий, максимально исключающих возможность образования диоксинов (ПХДД/Ф), делает возможным получение собственного средства (активированного угля) для доочистки дымовых газов и обеспечивает автотермичность процесса за счет собственных энергоресурсов.
[50]Источники информации:
[51]1. Патент РФ №2645057. Способ утилизации медицинских и биологических отходов способ утилизации медицинских и биологических отходов.
[52]2. Ballschmiter K., Swerev М. // Z.Anal.Chem.- 1987.- V.328. - Р. 125-127.
[53]3. Shaub W.M., Tsang W. Physical and Chemical Properties of Dioxins in Relation to the their Disposal.// Human and Environmental Risks of Chlorinated Dioxins and Related Compounds. - N-Y:Plenum Press, 1983. - P. 731-748.
[54]4. G. Yuan, D. Chen, L. Yin, Z. Wang, L. Zhao, J.Y. Wang // Высокоэффективное удаление хлора при пиролизе поливинилхлорида (ПВХ) в газожидкостном реакторе с псевдоожиженным слоем.
[55]5. Патент №2556934. Способ термического разложения отходов, содержащих поливинилхлорид.
