[1]Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано при производстве стали с использованием флюсов в качестве обрабатывающих реагентов.
[2]Известен сталеплавильный флюс, получаемый способом стабилизации распадающегося (белого) рафинировочного ковшевого шлака внепечной обработки стали в установке ковш-печь [1] путем введения добавки оксида бора в виде природных минералов на основе бора, включая борную кислоту, буру, колеманит, боратовую руду и др. в количестве 0,5-1,5% от массы обрабатываемого шлака.
[3]Недостатками известного флюса является использование борсодержащих компонентов для стабилизации шлака, содержащих попутно такие вредные примеси как сера, водород, натрий, мышьяк, кроме того, в колеманите содержится гипс, который в процессе обработки разлагается с выделением кристаллизационной влаги, сульфида кальция, элементарной серы и атомарных кислорода и водорода, которые взаимодействуют с металлом и снижают его качество, мышьяк может восстанавливаться в выплавляемом металле и снижать его качество, а также является ядовитым элементом.
[4]Известно использование в качестве сталеплавильного флюса распадающегося ковшевого шлака с установки ковш-печь [2]. Способ получения флюса включает затвердевание шлакового расплава, распад, фракционирование с извлечением металла и окомкованием до фракции 5-20 мм. Полученный окомкованый флюс добавляют вместе с извлеченным металлом в печь в количестве 3-8 кг/т стали через 10-20 секунд после образования расплавленной ванны металла.
[5]Недостатками сталеплавильного флюса и способа его получения являются отсутствие стабилизации шлака, приводящее к его распаду в мелкодисперсный порошок при затвердевании и необходимости просеивания, дробления и окомкования перед подачей в печь, что существенно усложняет процесс. При окомковании, как правило, используется вода, а наличие влаги в шлакообразующих компонентах сталеплавильной шихты приводит к перерасходу электроэнергии и повышению содержания водорода в стали. Возможность использования флюса в количестве 3-8 кг/т стали по балансу производства стали не обеспечивает полный рециклинг распадающегося шлака, т.к. на стадии внепечной обработки в установке ковш-печь объем образование шлака составляет 15-20 кг/т стали.
[6]Наиболее близким по технической сущности и достигаемым результатам к предлагаемому решению является сталеплавильный флюс, получаемый путем рециклинга распадающегося ковшевого шлака [3]. Способ предусматривает добавку белого шлака в жидком или твердом виде в расплавленную сталь. При этом жидкий белый шлак добавляют в расплавленную сталь, а распадающийся твердый охлаждают в шлаковне, дробят, просеивают и окомковывают до размера фракций 10-80 мм. Шлак добавляют в расплавленную сталь в количестве не более 6 кг/т стали при этом каждый добавленный кг/т стали заменяет 0,5 кг/т стали флюорита и 0,5 кг/т стали извести.
[7]Недостатками известного решения являются сложность организации подачи жидкого шлака из сталеразливочного ковша в печь в период расплавления стали, что обусловлено типовыми конструктивными особенностями зданий сталеплавильных цехов и их грузопотоков и практически исключает использование метода при массовом промышленном производстве стали. Отсутствие стабилизации твердого белого шлака от внепечной обработки стали приводит к необходимости многостадийной его подготовки. Технологические операции охлаждения, дробления, просеивания и окомкования существенно удорожают процесс производства флюса. При окомковании, как правило, используется вода, а наличие влаги в шлакообразующих компонентах сталеплавильной шихты приводит к перерасходу электроэнергии и повышению содержания водорода в стали. Кроме того, использование белого шлака в количестве не более 6 кг/т стали не обеспечивает его полный рециклинг, а замена в общей сложности только 3 кг/т стали флюорита и 3 кг/т стали извести не дает значимого экономического эффекта.
[8]В основу изобретения поставлена задача создания сталеплавильного флюса с высоким содержанием оксидов кальция, обладающего низкой температурой плавления 1350-1465°С и высокой реакционной способностью, обеспечивающего формирование первичного шлака для интенсификации сталеплавильных процессов плавления, окисления, дефосфорации и рафинирования стали в печи и снижение потребления таких сырьевых ресурсов как известь, известняк, доломит и флюорит, а также способа получения такого флюса с низкой себестоимостью и отсутствием негативного воздействия на окружающую среду за счет исключения образования отходов.
[9]Ожидаемым техническим результатом изобретения являются:
[10]• Обеспечение технологических режимов производства сталеплавильного флюса с низкой температурой плавления и высокой реакционной способностью;
[11]• интенсификация процессов плавления, окисления, дефосфорации и рафинирования стали в печи при использовании флюса;
[12]• снижение потребления извести, известняка, доломита и флюорита;
[13]• снижение себестоимости производства флюса;
[14]• снижение негативного воздействия на окружающую среду.
[15]Поставленная задача решается тем, что сталеплавильный флюс «Экошлак», содержащий оксиды кальция, магния, железа, алюминия и диоксид кремния, представляет собой термически стабилизированный ковшевой шлак (ТСКШ) фракции 5-70 мм, средний минералогический состав которого соответствует твердым растворам на основе двухкальциевого силиката β-модификации (β-C2S), алюмината кальция (С12А7), и шпинели (MgA) и/или периклаза (MgO) и содержит указанные компоненты при следующем соотношении оксидов, мас. %:
[16]
[17]Способ получения сталеплавильного флюса «Экошлак» включает подачу сырьевых компонентов, их обработку и выделение целевого продукта, при этом сырьем является расплав ковшевого шлака, который термически стабилизируют в установке кристаллизации шлака путем ускоренного охлаждения в интервале температур 1600→600°С со скоростью 30-100°С/сек, обеспечивающей кристаллизацию двухкальциевого силиката (C2S) в метастабильной фазе βL и получение кондиционного продукта кусковой формы фракции 5-70 мм.
[18]Способ применения сталеплавильного флюса «Экошлак» включает добавку флюса в сталеплавильную печь в количестве 15-20 кг/т стали в завалку с металлошихтой и/или в процессе расплавления металлошихты, при этом 1 кг/т стали флюса замещает 0,3-1,0 кг/т стали извести и флюорита.
[19]Сталеплавильный флюс «Экошлак» фракции менее 5 мм пригоден для использования в качестве основного исходного материала для изготовления крупнокускового флюса способом брикетирования с добавлением отсева извести и/или известняка при следующем содержании компонентов шихты, мас. %:
[20]
[21]Сталеплавильный флюс «Экошлак» фракции менее 5 мм также может использоваться в качестве добавки к основному связующему в шихту для изготовления брикетированного известково-железистого флюса (ИЖФ), который содержит пыль газоочистки и окалину при следующем содержании компонентов шихты, мас. %:
[22]
[23]Причинно-следственная связь между совокупностью существенных признаков заявляемого способа и достигаемым техническим результатом заключается в следующем.
[24]• Низкая температура плавления и высокая реакционная способность сталеплавильного флюса «Экошлак» достигаются за счет минералогического состава который представлен эвтектикой твердых растворов на основе двухкальциевого силиката (β-C2S), алюмината кальция (С12А7) и шпинели (MgA) и/или периклаза (MgO) с температурой плавления 1425-1465°С при указанном соотношении оксидов.
[25]• Интенсификация процессов плавления, окисления, дефосфорации и рафинирования стали в печи достигается за счет легкоплавких свойств флюса «Экошлак», способствующих ускоренному формированию первичного шлака, насыщенного оксидами кальция и железа, обеспечивающего благоприятные условия для удаления фосфора, усвоения извести и сокращение периода расплавления металлошихты, и соответственно, плавки в целом.
[26]• Снижение расхода извести, известняка, доломита и плавикового шпата в печи достигается при эквивалентной замене СаО извести на СаО флюса «Экошлак» в пропорции от 1:3 до 1:1. и повышении степени усвоения извести за счет быстрого растворения легкоплавкого флюса эвтектического состава, что способствует быстрому формированию первичного шлака с высокой жидкоподвижностью, в котором известь растворяется быстрее и применение флюорита для разжижения шлака не требуется.
[27]• Снижение себестоимости производства сталеплавильного флюса «Экошлак» достигается за счет применения в качестве сырья расплава ковшевого шлака и способа его переработки с минимальными затратами человеческих, энергетических и материальных ресурсов непосредственно из расплава в кондиционную продукцию фракции 5-70 мм путем термической стабилизации расплава в интервале температур 1600→600°С со скоростью охлаждения 30-100°С/сек, обеспечивающей кристаллизацию двухкальциевого силиката (C2S) в βL-модификации.
[28]• Снижение негативного воздействия на окружающую среду достигается за счет исключения образования отходов и выбросов фторсодержащих веществ при замене флюорита на флюс «Экошлак», исключения пылеобразования, накопления и хранения распадающегося ковшевого шлака в отвалах, а также снижения выбросов СO2 при снижении потребления и производства извести.
[29]Сущность предложенного решения заключается в получении необходимых термодинамических свойств и параметров сталеплавильного флюса «Экошлак», имеющего химический состав, мас. %: оксид кальция 45-65; оксид алюминия 5-25; оксид кремния 5-20; оксид магния 4-15; оксиды железа общее 0,1-2,0, и средний минералогический состав которого представлен эвтектикой твердых растворов на основе двухкальциевого силиката (β-C2S), алюмината кальция (C12A7) и шпинели (MgA) и/или периклаза (MgO) и получен путем термической стабилизации расплава ковшевого шлака, обеспечивающей кристаллизацию двухкальциевого силиката (C2S) в βL-модификации, не подверженной силикатному распаду. Исходным сырьем для сталеплавильного флюса «Экошлак» являются ковшевые шлаки, химический состав которых в указанных диапазонах содержания оксидов соответствует технологическим режимам внепечной обработки при производстве любых марок стали. Таким образом, весь ковшевой шлак текущего производства может быть подвержен термической стабилизации и в режиме полного рециклинга использоваться в качестве сталеплавильного флюса при выплавке стали.
[30]Шлаковый расплав с наличием двухкальциевого силиката C2S можно закристаллизовать в метастабильной фазе βL путем быстрого охлаждения в интервале температур 1600-600°С при фазовом превращении из α'-фазы в βL-фазу, не переходящую в дальнейшем в γ-фазу. Затвердевание шлакового расплава, формирование крупности затвердевшего шлака осуществляют в межшаровом пространстве металлических шаров в момент заливки и вращения установки кристаллизации шлака. Это является процессом термической стабилизации. В результате термической стабилизации получают кондиционный продукт фракции 5-70 мм, с низкой температурой плавления 1350-1450°С.
[31]Сталеплавильный флюс «Экошлак» фракции менее 5 мм используют в качестве основного исходного материала для изготовления крупнокускового флюса способом брикетирования с добавлением отсева извести и/или в качестве добавки к основному связующему в шихту для изготовления брикетированного известково-железистого флюса (ИЖФ), который содержит пыль газоочистки и окалину.
[32]Сталеплавильный флюс «Экошлак» фракции 5-70 мм и брикеты на его основе или связке подают в сталеплавильную печь в завалку с металлошихтой и/или в начальный период плавления для обеспечения раннего формирования высокоосновного жидкоподвижного первичного шлака, способствующего быстрому усвоению извести и интенсификации процессов плавления, окисления, дефосфорации и рафинирования стали.
[33]Сталеплавильные ковшевые шлаки образуются при обработке стали на установке ковш-печь и относятся к так называемым распадающимся шлакам. В распадающихся шлаках основными минералами являются соединения силикатов, а именно двухкальциевый силикат (C2S), при охлаждении которого в температурном интервале с 1425°С до 500°С происходят полиморфные превращения, причем завершающее фазовое превращение из β-фазы в γ-фазу происходит в интервале 630-500°C с увеличением объема кристаллической решетки на 12%. Охлаждение шлака в естественных условиях сопровождается силикатным распадом и затвердевший продукт превращается в мелкодисперсный порошок. Наличие в составе шлака свободного оксида кальция СаО (неусвоенной извести) после затвердевания расплава приводит к его гидратации, в результате которой продукт увеличивается в объеме и разрушается, происходит известковый распад. Кроме того, в ковшевых шлаках всегда содержатся металлические включения, которые обычно выделяют с помощью магнитной сепарации в виде металлического скрапа.
[34]С целью предотвращения процесса самораспада ковшевого шлака возможна и иногда применяется в промышленности его стабилизация химическим и термическим способами. Химическая и кристаллохимическая стабилизация воздействуют на изменение исходного состава ковшевого шлака путем введения в расплав специальных стабилизирующих добавок на основе оксидов алюминия, кремния, бора, фосфора и др. Насыщение ковшевого шлака оксидами алюминия и кремния приводит к уменьшению его основности, к уменьшению содержания фазы двухкальциевого силиката (С2S) и, следовательно, к снижению его металлургических свойств при использовании в печи в качестве сталеплавильного флюса. Введение оксидов бора для замещения ионов Са+ ионами В+ в решетке (C2S) и предотвращения силикатного распада при использовании шлака в печи сопровождается переходом бора в сталь, наличие которого является вредным фактором для большинства марок стали и футеровки печи. Повышение фосфора в шлаке негативно влияет на процесс дефосфорации металла в печи.
[35]Термическая стабилизация подразумевает закалочное охлаждение расплава без изменения исходного химического состава шлака и сохранение его металлургических свойств. Формирование структуры продукта из расплава зависит от химического состава и скорости охлаждения расплава. Последовательность формирования кристаллической структуры из расплава в зависимости от химического состава при равновесии всех фаз соответствует температурам плавления и режимам охлаждения основных минералов. При резком увеличении скорости охлаждения процесс кристаллизации смещается в сторону образования новых фаз в отличие от равновесных условий кристаллизации.
[36]Исходя из этого, флюс «Экошлак» получают на основе термически стабилизированного ковшевого шлака (ТСКШ) в установках кристаллизации шлака путем закалки расплава в интервале температур 1600→600°С со скоростью охлаждения 30-100°С/сек, обеспечивающей кристаллизацию двухкальциевого силиката (C2S) в βL-модификации, не переходящей в дальнейшем в γ-фазу. Полученный таким способом флюс «Экошлак» обладает низкой температурой плавления 1350-1450°С и высокой реакционной способностью его растворения в сталеплавильных шлаковых расплавах.
[37]Охлаждение расплава проводят в интервале температур 1600→600°C с целью завершения всех фазовых превращений двухкальциевого силиката в заданном интервале. При температуре 1425°С происходит фазовый переход α→αH, затем при температуре 1160°С происходит превращение αH→αL, а фаза αL в свою очередь при температуре ниже 700°С переходит в β-фазу, при этом в зависимости от скорости охлаждения образуется либо низкотемпературная форма βL (630-620°С), которая стабилизируется и не переходит при дальнейшем охлаждении в γ-фазу, либо высокотемпературная форма βH(680-630°С), которая при температуре ниже 500°С переходит в γ-фазу с увеличением объема кристаллической решетки на 12% и распадом шлака в мелкодисперсный порошок. Поэтому важным условием получения сталеплавильного флюса «Экошлак» является режим охлаждения шлакового расплава в интервале температур 1600→600°С.
[38]Опытным путем установлены оптимальные режимы охлаждения расплава в диапазоне скоростей 30-100°С/сек, обеспечивающие необходимое переохлаждение расплава для кристаллизации с получением двухкальциевого силиката в низкотемпературной форме βL (630-620°С) и стабилизации шлака от дальнейшего распада.
[39]Проведенные испытания режимов охлаждения для обеспечения термической стабилизации ковшевых шлаков показали, что при охлаждении со скоростью менее 30°С/сек необходимое переохлаждение расплава не обеспечивается, шлак стабилизируется не в полном объеме и наблюдается частичный его распад. Охлаждение расплава со скоростью более 100°С/сек требует существенного увеличения расхода охладителей и энергоресурсов для поддержания заданной скорости охлаждения, что приводит к удорожанию технологического процесса и капитальных затрат на оборудование.
[40]При высоком содержании оксидов кальция и наличии оксидов кремния и алюминия в присутствии оксидов магния при ускоренном охлаждении образуются твердые растворы двухкальциевого силиката (C2S), алюмината кальция (C12A7) и шпинели (MgA) и/или периклаза (MgO), имеющие эвтектический состав с низкой температурой плавления 1350-1465°С. Термодинамические исследования сталеплавильного флюса «Экошлак» на основе ТСКШ показали, что температура плавления образцов флюса в обычных условиях производства при диапазонах содержания оксидов, мас. %: кальция 50-60, кремния 8-13, алюминия 12-20, магния 4-6, находится в пределах 1425-1465°С при суммарном эндотермическом эффекте 15-20 Дж/г и расходе энергии на расплавление 4-5 кВтч/т. Для сравнения, температура плавления извести превышает 2600°С, а расход энергии на ее расплавление составляет 667 кВтч/т. Таким образом, добавка сталеплавильного флюса «Экошлак» в количестве 15-20 кг/т стали для частичной замены извести и флюорита не приводит к увеличению расхода электроэнергии, а наоборот, обеспечивает снижение расхода электроэнергии за счет более низкой температуры плавления флюса и на порядок меньшей энтальпии.
[41]Для получения сталеплавильного флюса «Экошлак» и снижения себестоимости в сравнении с прототипом используются менее затратные переделы производства:
[42]- при подготовке сырьевой смеси исключаются энергозатратные переделы с дроблением, рассевом, сепарацией и усреднением, используется ускоренное охлаждение жидкого шлака;
[43]- перед подачей в печь исключается этап окомкования флюса, получаемый флюс имеет заданный фракционный состав 5-70 мм.
[44]При типовой технологии выплавки стали шихта состоит, как правило, из стального лома, легированных отходов, чугуна, железорудного сырья, шлакообразующих, флюса, раскислителей и науглероживателей. Для процессов дефосфорации в окислительный период плавки требуется наведение высокоосновного низковязкого шлака с содержанием оксидов железа не менее 25%. Твердые окислители, такие как железная руда, агломерат, окатыши и шлакообразующие, такие как известь и/или известняк используют для интенсификации процессов окисления кремния, марганца, углерода, фосфора и др. Флюорит применяют для ускорения шлакообразования и повышения жидкоподвижности шлака. Расход извести составляет 45-55 кг/т стали, флюорита 0,5-2,5 кг/т стали. К недостаткам типовой технологии выплавки стали относятся:
[45]• избыточный расход шлакообразующих материалов, извести и/или известняка, поскольку они не полностью растворяются и остаются в шлаке в виде неусвоенной извести (СаО), которая в конечном итоге гидратирует в течение длительного времени в процессе вылеживания сталеплавильных шлаков в отвалах. Это обстоятельство не позволяет из сталеплавильных шлаков получать кондиционную продукцию без их вылеживания в отвалах;
[46]• применение дефицитного и дорогостоящего флюорита (фторида кальция CaF2) для повышения жидкоподвижности шлака негативно влияет на окружающую среду ввиду наличия соединений фтора;
[47]•удорожание процесса выплавки стали в результате использования и перерасхода дорогостоящих сталеплавильных флюсов.
[48]Использование сталеплавильного флюса «Экошлак» на основе ТСКШ при выплавке стали в печах (конвертер или электропечь) способствует более раннему формированию высокоосновного жидкоподвижного первичного шлака, быстрому усвоению извести, снижению расхода извести на 10-30%, исключению добавок флюорита, интенсификации процессов расплавления и окисления, в том числе дефософрации, сокращению периода плавки и расхода электроэнергии. Сталеплавильный флюс «Экошлак» на основе ТСКШ пригоден для выплавки всех марок сталей.
[49]Таким образом, заявляемое изобретение соответствует критерию ʺновизнаʺ.
[50]При анализе на соответствие критерию ʺизобретательский уровеньʺ не обнаружено источников информации, указывающих на известность предложенных технологических решений по функциональному назначению и поставленной задаче.
[51]Предложенное решение может быть реализовано в промышленности, а ожидаемый технический результат вытекает из совокупности существенных признаков изобретения, что свидетельствует о соответствии критерию ʺпромышленная применимостьʺ.
[52]Использование сталеплавильного флюса «Экошлак» реализуется следующим образом.
[53]После окончания разливки стали на МНЛЗ сталеразлиеочный ковш с остатками шлака и металла кантуют в установку кристаллизации шлака для термической стабилизации расплава в интервале температур 1600→600°С со скоростью 30-100°С/сек, обеспечивающей кристаллизацию двухкальциевого силиката (C2S) в βL-модификации. Полученный флюс «Экошлак» фракции 5-70 мм подвергают или не подвергают магнитной сепарации и вместе с металлоскрапом задают в сталеплавильную печь в количестве 15-20 кг/т В печи формируется высокоосновный жидкоподвижный первичный шлак, который способствует быстрому усвоению извести, снижению ее расхода, интенсификации процессов расплавления и окисления, в том числе дефософрации, сокращению периода плавки и расхода электроэнергии.
[54]Отсев сталеплавильного флюса «Экошлак» фракции менее 5 мм после брикетирования с добавлением отсева извести, пыли газоочистки и окалины для изготовления крупнокускового известково-железистого флюса (ИЖФ) также может использоваться в сталеплавильной печи вместе с металлоскрапом в количестве 5-10 кг/т
[55]Конкретные примеры применения сталеплавильного флюса «Экошлак» при выплавке стали в электропечи.
[56]В качестве базы для сравнения эффективности применения сталеплавильного флюса «Экошлак» на основе ТСКШ приняты средние результаты 243 стандартных плавок в электропечи емкостью 160 т (по жидкой стали): завалка металлошихты и 1 подвалка, плавление-окисление 35 мин, рафинирование 15 мин, и выпуск стали 4 мин, подача 7,0 т извести и 0,4 т флюорита в период плавления и 1,5 т извести в период рафинирования. Общая продолжительность плавки 54 мин, общий расход извести 8,5 т, расход флюорита 0,4 т, удельный расход электроэнергии 433 кВтч/т. стали, извести 53,12 кг/т стали, флюорита 2,5 кг/т стали.
[57]По предложенному способу проведены серии опытных плавок на средне- и низкоуглеродистом сортаменте стали, где флюорит и часть извести заменяли флюсом «Экошлак» на основе ТСКШ в соотношении от 1:3 до 1:1 и плавку вели следующим образом:
[58]1. В электропечь емкостью 160 т (по жидкой стали) вместе с завалкой металлолома подают 2,5 т флюса «Экошлак», содержащего мас. % 54 оксида кальция, 6 оксида магния, 11 оксида кремния и 23 оксида алюминия. В период плавления присаживают 6,0 т извести и 0,5 т флюса «Экошлак» и в период рафинирования 1,5 т извести. Получены следующие средние результаты серии из 39 опытных плавок при замене извести и флюорита в соотношении 1:3. Общая продолжительность плавки 53 мин, общий расход извести 7,5 т, расход флюорита 0 т, расход флюса «Экошлак» 3,0 т, удельный расход энергии 404 кВтч/т, извести 46,87 кг/т стали, флюорита 0 кг/т стали, флюса «Экошлак» 18,75 кг/т стали, всего шлакообразующих 65,6 кг/т стали.
[59]2. В электропечь емкостью 160 т (по жидкой стали) вместе с завалкой металлолома подают 3,0 т флюса «Экошлак», содержащего мас. % 52 оксида кальция, 6 оксида магния, 8 оксида кремния и 29 оксида алюминия. В период плавления присаживают 6,4 т извести и в период рафинирования 0,6 т извести. Получены следующие средние результаты серии из 44 опытных плавок при замене извести и флюорита в соотношении 1:2. Общая продолжительность плавки 52 мин, общий расход извести 7,0 т, расход флюорита 0 т расход флюса «Экошлак» 3,0 т, удельный расход энергии 411 кВтч/т, извести 43,75 кг/т стали, флюорита 0 кг/т стали, флюса «Экошлак» 18,75 кг/т стали, всего шлакообразующих 62,5 кг/т стали.
[60]3. В электропечь емкостью 160 т (по жидкой стали) вместе с завалкой металлолома подают 2,5 т флюса «Экошлак», содержащего мас. % 56 оксида кальция, 5 оксида магния, 13 оксида кремния и 19 оксида алюминия. В период плавления присаживают 4,5 т извести и в период рафинирования 1,5 т извести. Получены следующие средние результаты серии из 42 опытных плавок при замене извести и флюорита в соотношении 1:1. Общая продолжительность плавки 52 мин, общий расход извести 6,0 т, расход флюорита 0 т, флюса «Экошлак» 2,5 т, удельный расход энергии 409 кВтч/т., извести 37,5 кг/ т стали, флюорита 0 кг/т стали, флюса «Экошлак» 15,62 кг/т стали, всего шлакообразующих 53,12 кг/т стали.
[61]Обобщенные показатели плавок по результатам опробования приведены в таблице.
[62]Как видно из таблицы, применение предложенного способа по сравнению со стандартной плавкой в электропечи обеспечило снижение времени плавки на 3,5% (1-2 мин) и расхода извести на 15 кг/т стали, при этом экономия извести составила до 30% с коэффициентом замены 1,0 при сохранении основности не менее 2,2. Сокращение расхода электроэнергии на плавку составило 4-6% (22-29 кВтч/т стали).
[63]Экономия извести и флюорита в печи ведет к прямому снижению себестоимости производства стали. Так, по ценам 2016 г. цена свежеобожженной извести составляет 4 руб./кг, флюорита 16 руб./кг, а себестоимость производства флюса «Экошлак» 0,5 руб./кг. Замена 15 кг/т стали извести и 2,5 кг/т стали флюорита на 20 кг/т флюса «Экошлак» дает экономию: 60+40-10=90 руб./т. стали. При производстве 1 млн.тонн стали экономия составит 90 млн.руб. без учета снижения затрат на охрану окружающей среды при хранении шлака в отвалах и экологического эффекта.
[65]1. Патент РФ №2539228, МПК С21С 5/06, опубл. 20.01.2015 г. Бюл. №2.
[66]2. Патент Китая № CN 102337379 А, МПК С21С 7/076, С21В 3/06, опубл. 01.02.2012.
[67]3. Патент Китая № CN 104404176 А, МПК С21В 3/04, С21С 7/076, опубл. 01.03.2015.
[68]
